基于现存问题的Y企业仓储管理优化措施探析

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摘要：在当今快速发展的科技和社会环境下，企业仓储管理水平已成为其持续运营的关键支撑要素，对仓储管理的研究兼具理论价值与实践意义。作为物流活动的核心环节，仓储对物流效率提升与成本控制具有不可替代的作用。当前，部分企业仍依赖传统管理模式，缺乏科学手段。文章以Y企业为研究对象，通过分析其仓储管理现状，发现存在滞留件处理滞后、自主带货区快件无序、仓储人员专业技能薄弱、物料丢失频发等问题，据此，研究提出了针对性的优化策略，旨在助力Y企业改善仓储管理现状，提升运营效能。

关键词：物流企业；仓储管理；仓储优化措施

作者：邢蕾 郝迎滨 苏庆艳 路嘉欣

黑龙江财经学院

一

引言

在全球供应链深度重构与数字经济加速渗透的背景下，仓储管理作为物流系统的核心枢纽，其战略价值正经历范式升级。《“十四五”现代综合交通运输体系发展规划》明确提出“推进智慧物流发展，提升仓储智能化水平”的战略目标，标志着仓储管理已从传统的成本中心向价值创造中心转型，成为企业践行“双碳”目标、构建韧性供应链的关键抓手。与此同时，电商渗透率提升至38%、直播带货等新业态爆发式增长，推动仓储需求呈现多品种、小批量、高频次的显著特征。然而，行业结构性矛盾依然突出：我国仓储成本占物流总成本的33.3%，远高于美国管理成本4%的水平，且设备老化、库存周转率低、人员技能断层等问题在中小企业中尤为普遍[1]。以Y企业为例，滞留件处理滞后引发客户投诉、自主带货区快件混乱造成资源浪费等现象，实质是传统管理模式与现代物流需求错配的集中体现。在全球供应链不确定性加剧的背景下，这种基于典型案例的研究，对于推动物流行业从“成本驱动”向“价值驱动”转型，增强产业链供应链稳定性具有重要的现实意义。

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二

Y企业仓储作业流程现状

Y企业是由多个传统网点合并而成的大型营运网点，主要负责周边区域的快递收寄、仓储管理及配送服务。Y企业其服务范围较传统网点更为广泛，具体服务内容包括时效快递（满足客户对快速、准确送达的需求）、经济快递（为价格敏感客户提供高性价比服务）、同城即时配送、专业仓储服务（确保货物的安全性和可追溯性，为客户提供多元化的服务选择，如保价、代收货款等增值服务）。

Y企业的入库货物主要有新到的快件、物料、滞留件等，入库作业流程为：货物到达网点后，首先要检查货物核对数量，然后进行巴枪扫描登记，完成入库操作，若有需要转寄或退回的快件，需先完成相应的巴枪任务并打印新面单，结束操作（如图1）。

图1 Y企业入库流程图

Y企业在库操作相对简单，核心在于分配入库快件的货位，将货物上架到相应位置上，每天对在库快件进行理货盘点，对问题件进行处理，处理之后再重新上架，结束操作（如图2）。

图2 Y企业在库流程图

Y企业的出库作业主要是对货物进行分拣。货物分拣过程中如发现破损件，需立即进行上报，等待客服下达退回或赔偿等指令后，进行相应操作，部分有出库指令的滞留件，需要仓库管理人员找出并进行识别再出库，结束操作（如图3）。

图3 Y企业出库流程图

三

Y企业仓储管理存在的问题

1.滞留件处理不及时

Y企业存在滞留件处理不及时的问题。其出库快件主要是当天各个班次到达网点的快件和库内的滞留件，其中滞留件的处理存在一定问题，根据实地调查统计，Y企业滞留件的数量呈现出增长趋势。在日常的业务中，滞留件占总收件量的比例从原本的5%，快速上升到15%～20%，以往的滞留件在2～3天内基本能够得到处理，数量上升后的滞留件需在5～6天才能完成处理，情况较为复杂的滞留件需要一周以上才能完成闭环，具体可参见表1。随着Y企业快件数量的增多，滞留件的数量激增，部分滞留件未及时上架，滞留时间长达一周甚至更久，严重影响了快件流转效率。

表1 Y企业2024年下半年滞留件占比统计表

2.自主带货区快件混乱

Y企业的自主带货区区域快件混乱现象尤为明显。其自主带货区托盘上的快件一片混乱，部分快件临时码放在空闲的笼车内，没有空闲笼车时则直接堆放在通道上，通道堆满了待派送、待发货和客户自取的快件，通道严重堵塞，工作人员在其中行走十分困难，推车搬运货物较为困难（如图4）。有些快件被错分到偏远的角落，长时间无人问津，等到发现时已经超过了最晚派送时间。自主带货区中客户自取的快件与待派送、待发货的快件混在一起，当客户自取快件时仓储管理人员要耗费较长时间翻找快件，不仅影响了工作的效率，也影响了客户的体验。

图4 Y企业仓库布局现状图

3.仓储人员职业技能水平低

Y企业存在仓储人员职业技能水平低的问题，在实地调查时发现仓储人员在进行快件分拣时态度不端正，违规抛扔和快件错分现象尤为明显。其仓储人员违规抛扔问题突出。2024年11月快递高峰期内，该点部共认定5起暴力分拣事件，仓储人员未严格遵守操作规范，随意抛扔快件，反映出职业技能水平低，严重影响企业形象。Y企业仓储人员在快件建包时错分明显，2024年下半年KPI统计操作准确率后，发现Y企业员工10月、11月、12月的错分率都很高，并且连续出现操作失误，具体可参见表2。快件错分体现了员工在工作中没有认真细心地核实货物流向，错误建包装笼。违规抛扔和快件错分皆体现了仓储管理人员的职业技能水平低。

表2 Y企业2024年下半年KPI操作准确率统计表

4.物料丢失严重

在实地调查时发现，Y企业物料丢失情况严重。物料丢失统计表所示，系统记录件量与实际盘点件量存在差异，包含丢失、漏扫、错分未及时纠正等问题，账实缺口占比月均15%左右，远超行业正常≤2%的波动范围。丢失件量15%左右的缺口中，明确丢失无法找回的物料占比约8%，错分至其他网点、借出后未登记等占比约7%，具体可参见表3。

表3 Y企业物料丢失统计表

四

Y企业仓储管理问题的原因

1.滞留区规划不合理

Y企业的滞留件处理不及时根源在于滞留区的设置缺乏系统性的考量，两个滞留区的货架配置失衡，导致滞留件处理不及时。Y企业在仓库现有区域内并行设置了两处滞留区域（如图4、图5），分别是滞留区A区和滞留区B区，其中，滞留区A区存放的是客户指定日期时间配送的异常滞留件，滞留区B区存放的是客户电话未接通、拒收、转寄、退回、破损等异常滞留件。滞留区A区虽设置了货架，但仅设有两处，随着滞留件数量的增加，现有的货架数量难以满足业务需求，部分滞留件堆叠在地上无法上架。滞留区B区则未设置货架，且未对快件进行明确划分，快件堆放杂乱无章，仓储工作人员在寻找和处理滞留件时耗时费力，严重拖慢了处理效率。

图5 Y企业滞留区实景图

2.自主带货区区域划分不合理

Y企业自主带货区域缺乏明确的划分，导致快件混乱严重。Y企业自主带货区域的快件主要有待派送快件、待发货快件和客户自取快件（如图4、图6），Y企业设置了三处自主带货区域，仅粗略划分，并未按照10个自主带货AOI派送区域明确地进行划分，部分快件无对应码放区域，到货时各种快件混在一起，难以区分各个区域即将派送或发运的快件，导致自主带货区快件混乱。Y企业未单独设置客户自取区，没有将客户自取的快件与待派送快件的快件明确区分开，导致客户自取时仓储管理人员无法快速找到快件，影响了客户满意度。

图6 Y企业自主带货区实景图

3.仓储人员缺乏培训和考核

Y企业部分仓储人员曾从事配送及运输等工作，转行进行仓储管理工作后，没有经过系统的培训，缺少专业知识，导致员工职业技能水平低，违规抛扔和错分现象明显。目前Y企业的仓储人员主要是正式员工、劳务派遣员工、临时工和实习生，针对不同类型的员工未设置针对性培训。同时Y企业未设定科学的考核机制，没有对仓储人员进行定期的评估和改进，仓储人员不清楚“该做什么，该怎么做”，缺少自我驱动力，仓储人员秉承着“领导安排什么我就做什么”的想法，导致仓储人员的工作效率和工作质量差。Y企业未设置绩效评估标准、工作标准和工作指标等，仅以领导的主观评价为标准，且标准单一，没有制定奖惩机制，仓储人员缺乏工作动力，导致仓储人员的工作效率和质量低。

4.物料跟踪记录不及时

Y企业物料丢失情况频发，核心在于物料跟踪记录体系不健全。物料入库时，员工验收时未认真清点数量、核对类型，后续使用时发现短缺，却因已签收无法追责，导致入库数据不准确。物料在库时，仓储管理人员签收物料后随意堆放，未按物料类型、性质、使用场景分类码放，物料混杂存放，难以快速定位和盘点，因管理混乱导致丢失。物料出库时，物料室无人值守，员工领用环节无严格登记流程，缺乏“领用－登记－核销”闭环管理，无法追踪物料去向，疑似存在挪用或私带情况。物料借出不登记，“有借无还”时无责任人追溯记录，违规行为缺乏约束，形成管理盲区。

五

Y企业仓储管理优化措施及其成效

1.科学规划滞留区

Y企业应对滞留区进行系统性考量，科学合理地对滞留区进行规划。具体措施包括：将服务台移到原滞留区B区位置，将A、B两滞留区集中合并为一个区域，在滞留区增加8处货架。合并区域减少了员工跨区域作业的无效往返，缩短物理移动距离，每日节省无效作业时间36分钟，作业效率提升7.5%；增加货架可以将滞留件按照滞留类型进行划分，从而缩短仓储管理人员查找滞留件的时间，及时处理滞留件（如图7）。Y企业应对滞留件使用目视化管理，通过设置颜色标识、货位编码、状态看板等方法，仓储人员可以快速找到快件并识别快件状态[2]，查找单件滞留件平均耗时8分钟缩短至2分钟，耗时减少75%；每月因查找困难导致的处理延迟率降至3%，降低了12%。具体方法如下：

图7 Y企业仓储布局优化图

第一，使用红色、黄色、蓝色、灰色四种高对比度的颜色区分滞留原因，按照不同滞留原因设置滞留货架，在货架上粘贴相应颜色贴纸。红色，待处理件（破损件、转寄件、退回件）；黄色，问题件（拒收件、电话异常未接通件）；蓝色，临时滞留件（客户预约更改派送时间快件）；灰色，超期滞留件（滞留时间超7天且未下指令快件）。

第二，重新定义货位编号，包含区域及状态代码。如RR-1-01（RR=红色待处理件区，1=1号货架，01=1号货位）、RY-1-01（RY=黄色问题件区，1=1号货架，01=1号货位）、RB-2-01（RY=蓝色临时滞留件区，2=2号货架，01=1号货位）、RG-1-10（RY=灰色超期滞留件区，1=1号货架，10=10号货位）。

第三，设置可视化状态看板，使用电子屏看板。看板上按颜色分类显示各区滞留件数量，超时滞留快件名称、超时天数、责任人，处理进度等信息。据统计，滞留件平均处理周期为4.5天，超期滞留件（滞留超7天）占比达20%，其中因状态识别不清导致超期占比60%，而借助颜色标识、货位编码及电子看板，滞留件平均处理周期缩短至1.8天，缩短60%；超期滞留件占比降至5%，其中因状态识别问题导致超期占比仅为5%，大幅降低了滞留风险。

2.合理划分自主带货区

为解决自取区快件混乱的问题，Y企业部应合理规划自主带货区，并设置客户自取区，减少货物混乱。自主带货区进行规划时可结合ABC分类法，根据各个AOI区域的件流量将自主带货区进行划分，具体可参见表4，A类为周总数1000及以上，业务量大高频率收发件区域，B类为周总数500～1000，中等业务量中等频率收发件区域，C类为周总数500及以下，低业务量低频率收发件区域。自主带货区区域划分时应按照ABC分类法进行操作，其中符合A类快件类型的区域划分在门口附近出入库便捷的位置，符合B类快件类型的区域划分在较里的位置，符合C类快件类型的区域划分最里面。根据AOI区域件量使用ABC分类法，重新规划了自主带货区域，并设立客户自取区（如图7），在未进行科学划分前，自主带货区每周平均发生25次快件错放、混放情况，因混乱导致的快件积压平均每周达80件。按照ABC分类法规划区域后，每周快件错放、混放情况减少至4次，下降84%；因混乱导致的快件积压每周降至12件，下降85%。Y企业对仓储管理人员进行ABC分类法培训，每周计算各区域的件流量，可根据AOI区域的件量、远近等因素适时调整，有效地减少快件混乱的情况，提高工作效率，据统计，仓储人员每日在自主带货区处理快件的有效工作时间占比提升至88%，工作效率提高35.4%。同时，每周处理的快件总量从实施前的8000件增加至10500件，增长31.25%。同时设立客户自取区，将客户自取快件单独放置与其他快件区分开，客户自取区的设立使客户取件流程更顺畅，客户对自取服务的满意度提升至92%，提高24个百分点；每月因取件问题产生的客户投诉减少至3起，下降83.3%。

表4 Y企业根据AOI区域件量ABC分类

（数据来源：企业实地调研所得）

3.加强人员培训和建立考核机制

Y企业应对不同仓储人员进行分类培训，并根据员工的不足来安排培训内容，例如加强员工对暴力分拣和错分的培训，减少暴力分拣和错分的发生。培训前提前做好计划，明确培训内容和参与人员。培训过程中，要求员工做好记录，鼓励员工提出自己的问题或者发表建议。培训结束后，要求每个员工根据培训内容进行总结，帮助下次培训制定针对性的讲解，更好地提升仓储人员的职业技能水平，分类培训及总结反馈机制有效提升了员工技能，技能测试平均得分提高至85分，提升37.1%；关键技能掌握达标率升至92%，提升34%，员工处理复杂快件的能力明显增强。

同时，Y企业应建立科学的考核机制，以月度为考核周期，从仓储管理人员的工作结果、工作职责、行为素质三个方面进行绩效考核。设计各项目权重比例，通过加权公式计算出总得分，并且用五个等级作为评分准则，按照评分准则对仓储管理人员实施奖惩机制[2]。随着员工技能提升和考核约束，仓储人员的客户投诉每月降至7起，投诉占比降至28%，分别下降73.1%和37%，整体工作质量得到客户广泛认可。

4.加强对物料的管理

Y企业需要加强对物料的管理，物料管理应包括物料入库、在库、出库等方面的管理，明确各个环节的负责人，流程和操作规范。

物料入库时，明确责任人，监督员工验收时认真清点数量、核对类型，避免后续使用时发现短缺无法追责的情况出现。

物料在库时，明确的物料室物料标识，按照物料类型、性质、使用场景分类码，避免物料混杂存放，要求物料仓管在物料到货时详细记录物料的数量、规格以及存放位置等信息，并每天对物料进行盘点及时更新物料使用情况。

物料出库时，设置“领用－登记－核销”闭环管理，每天对从物料室拿取的物料进行登记，每一件物料的使用情况都记录在册。

实施化后，物料账实缺口占比月均降至1.8%，处于行业正常波动范围内；明确丢失无法找回的物料占比降至1.2%，错分至其他网点、借出后未登记等占比降至0.6%。该体系有效降低了物料的浪费和损失，为企业节省了大量成本。

六

结语

文章通过对Y企业仓储管理问题的剖析与优化措施构建，针对性解决了其滞留件处理、区域管理等实操痛点问题。研究既为Y企业优化仓储流程、提升运营效能提供了可行路径，亦为同类物流企业破解传统仓储管理困局提供了实践参照，凸显了仓储管理优化在物流企业提质增效中的核心价值。

参考文献:

[1]何宇,马萍.关于加强企业物资仓储管理的探讨[J].中国储运. 2025, (02): 149-150.

[2]王思沁.供应链环境下仓储布局优化的策略与实践[J].中国物流与采购. 2025, (06): 124-125.

[3]李松.业财融合视角下企业仓储管理的优化路径探析[J].中国经贸. 2025, (03): 173-175.

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编辑、排版：王茜

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