从“管中管”到“喷涂缠绕”：聚氨酯保温管道的工艺进化

过去近四十年，“管中管”工艺一直是中国保温管制造的主流叙事。1986年，中国第一根“管中管”保温管在天津诞生，此后近二十年，这种工艺几乎垄断了国内市场。而新的喷涂缠绕工艺不仅改变了聚氨酯与钢管的结合方式，更在成本、性能、施工效率乃至产业标准层面，完成了一次对传统范式的全面超越。

聚氨酯喷涂缠绕保温管道

传统聚氨酯保温管的“管中管”工艺操作逻辑是“先有壳，后有芯”。工人预先将高密度聚乙烯外护管套在工作钢管外部，两者之间预留出均匀的空隙，然后通过专用设备将聚氨酯原料浇注进这个封闭空腔，发泡后填满整个夹层。

而喷涂缠绕工艺彻底改变了这种顺序。在旋转拖轮上匀速行进的钢管，首先直面喷枪喷出的伞状雾化聚氨酯原料，原料在空气中混合、在钢管表面发泡、硬化，形成保温层；随后，熔融的聚乙烯片材以螺旋缠绕方式包裹在已硬化的聚氨酯表面，经喷淋冷却后形成外护层。没有预制外套的束缚，也没有二次填充的间隙。

喷涂缠绕预制直埋保温管

密度分布的均匀性是第一道分水岭。“管中管”采用单点或多点注料，聚氨酯在狭长空腔内流动、发泡，不可避免形成密度梯度。实测数据显示，12米长的管材，从端头到芯部密度差可达10kg/m³左右，呈现“中间高、两端低”的驼峰分布。这种不均匀直接导致导热系数波动——局部保温过剩，局部保温不足。

喷涂缠绕则实现了“垂直于钢管轴向”的发泡方向。原料以雾化形态均匀沉积，发泡过程在开放空间中进行，泡孔细密且各向同性，密度波动幅度被压缩在极窄区间内。这意味着整根管道的保温性能是均质的，没有“热桥”隐患。

外护层应力状态是第二道分水岭。 “管中管”工艺中，聚氨酯发泡会产生巨大膨胀内压，聚乙烯外套被迫承受拉伸应力。为保证外套不被涨裂，厂商只能增加壁厚“硬扛”。这是结构性的材料浪费——厚壁并非为防腐耐磨而设，而是为抵消工艺缺陷。

喷涂缠绕的聚乙烯层是在无应力状态下缠绕成型的，冷却收缩后反而对保温层形成紧密包裹，而非被动扩张。因此，同等工况下外护层厚度可以显著减薄，材料消耗随之下降。

聚氨酯保温钢管

更隐秘的优势在于“可定制”。 传统工艺中，供、回水管保温层厚度相同，但回水温度较低，本可减薄。受限于模具规格，“管中管”很难灵活调整。喷涂缠绕则可按设计图纸随时修改喷涂走速与缠绕层数，一条生产线同时产出不同保温厚度的供、回水管，边际成本近乎为零。