光伏玻璃窑炉窑型布置与熔化能力的新需求发展

早期光伏玻璃是在普通建筑压花玻璃窑炉上生产的。根据光伏玻璃定单的多少决定生产时间，通常生产几个月超白压花玻璃(即光伏玻璃)，再转产建筑压花玻璃。两种产品间隔交替生产，产品成本高，质量不稳定。

随着光伏行业的兴起，光伏组件主要封装材料——光伏玻璃需求量增大，投资建设专业的超白压延玻璃窑炉条件成熟。2006年，常熟耀皮125t/d一窑一线和东莞南玻250t/d一窑两线几乎同期建成投产，尔后光伏玻璃熔窑便沿着窑炉大型化和单体窑炉多线布置的路径发展。单体窑炉熔化能力从125t/d增加到1250t/d,增长了9倍。单体窑炉生产线结构布置从“一窑一线”“一窑两线”“一窑四线”到“一窑五线”“一窑六线”及“一窑八线”。

在光伏发电大发展的背景下，光伏玻璃需求量急增。如何通过提高光伏玻璃熔窑的熔化能力、优化窑型结构布置，以取得更低的熔化单耗和更高的投资性价比，更具现实义意。本文把光伏玻璃熔窑按照其熔化能力的大小划分为小型(一代)、中型(二代)、大型(三代)及超大型窑(四代),通过分析一至四代窑型的性能特点、结构布置及市场对窑型的新需求，探讨未来光伏玻璃窑炉的发展方向。

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窑型性能特点和结构布置

1.1 小型窑(一代窑)

小型窑指“一窑一线”到“一窑三线”熔化能力小于500t/d的窑炉，把这类窑称为“一代窑型”。早期的光伏玻璃窑多以小型窑为主，其单耗多大于2000kcal/kg,成本较高，目前正在运营的有14座，27条生产线，产能3900t/d,约占行业总产能(指在产与在建产能之和)的2.64%,未来将被更大吨位的窑型取代。

空气助燃窑以彩虹一期、南玻一期250t/d“一窑两线”为代表，全氧窑以苏州旭硝子(AGC)240t/d“一窑两线”为代表。即后，国内一家与旭硝子(AGC)合资的窑炉工程设计公司经自行消化设计，在彩虹二期生产CRT横火焰窑炉基础上，改建为国内首条全氧燃烧工艺窑“一窑两线”250t/d,并在中南地区生产CRT全氧窑基础上，改建为光伏300t/d“一窑两线”全氧窑。其后，彩虹集团首创开发了全氧燃烧工艺750t/d规模“一窑四线”光伏玻璃窑，为大型全氧燃烧工艺的超白光伏玻璃窑生产技术奠定了基础。

1.2 中型窑(二代窑)

中型窑指“一窑四线”“一窑五线”，熔化能力在500～800t/d范围的窑炉，称为光伏玻璃“二代窑型”。

按照“一窑五线”650t/d的生产运营环境，由于压延成形工艺的高温环境，使夹在中间的三条生产线散热条件差，成形工段环境温度恶劣，以至2～3年后部分敏感电气元件因高温而失效，设备故障率增加。因此相对于一窑多线的选择，笔者认为“一窑四线”是最佳的产线布置，这种窑型中部有第二、第三线共用的更换压延机空间，宽度可达9m,因而有更大的散热空间，环境温度较低，人员操作条件及设备工作环境都得到较大的改善。

二代窑的熔化单耗在1500～1800kcal/kg(不含全氧窑)范围，正在运营的有28座，134条生产线，产能2.14万t/d;在建的有6座，22条生产线，产能0.42万t/d,约占行业总产能的17.38%。在未来的竞争中将处于劣势。

1.3 大型窑(三代窑)

2023年，各省通过听证会上报工信部的新建光伏玻璃项目90%以上为1200t/d级熔化能力生产线。

大型窑指单体窑炉熔化能力在900~1400t/d的熔窑，称为光伏玻璃“三代窑”,其熔化单耗在1250~1500kcal/kg范围。能耗低是三代窑的最大优势，也是新建窑炉的首选。正在运营的有65座，281条生产线，产能6.60万t/d;在建的有44座，211条生产线，产能5.16万t/d,约占行业总产能的80%。

对于横火焰窑，熔化部窑炉宽度越大，燃料有更充分的燃烧空间，燃烧更完全，热效率更高。因此，窑炉大型化的过程中各位部的尺寸都在增加，但特别需要关注的是窑炉熔化部碹顶结构，该部位是窑炉安全的薄弱环节。在扩大熔化部宽度的同时，保证大跨度碹顶结构的安全稳固是窑炉大型化的关键。目前已建成并投入运营的熔窑熔化部宽度已逐步由12m增加到14.5m。相应窑的结构优化设计及在窑内对超白玻璃所要求的各项节能措施的推广使用，为大型窑炉燃料的燃烧提供了充分燃烧空间，是三代窑建设的重要基础条件之一。

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三代窑多线布置与产能

2.1 一窑四线

一窑四线：2宽线+2窄线布置，熔化能力≥1000t/d。

一窑四线：4宽线布置，熔化能力≥1200t/d。

其中，宽线指原板宽度方向切裁三片光伏玻璃原片的生产线，其单线拉引量可≥300t/d;窄线指原板宽度方向切裁两片光伏玻璃原片的生产线，其单线拉引量可≥200t/d。

2.2 一窑五线

一窑五线：2宽线+3窄线布置，熔化能力≥1200t/d

一窑五线：5窄线布置，熔化能力≥1000t/d。

2.3 一窑六线

一窑六线：2宽线+4窄线布置，熔化能力<1400v/d。

一窑六线：6窄线布置，熔化能力≥1200t/d。

三代窑炉中已建成和部分在建项目中选择一窑五线(2宽线+3窄线)和一窑六线(6窄线)较多。一窑六线横通路长度比一窑五线仅增加了约7m。虽然玻璃液流程加长，冷却时间增加，然而实际上一窑六线在优化通路结构和单线拉引量增加的基础上，到达溢流口处的玻璃液温度是能够满足压延成形工艺要求的。因此，比较以上两种窑炉布置，一窑六线的投资性价比高于一窑五线。

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单线拉引量变化

熔化能力不仅随单体熔窑布置的生产线增加而增大，单线拉引量增加更是迫使熔窑熔化能力增大，而与之匹配。单线拉引量的增加，不仅可降低成形设备的投资性价比，降低人工成本，同时也使熔窑熔化能力提升，降低玻璃熔化单位热耗。因此，在保证产品质量的前提下，各光伏生产厂提升单线拉引量的愿望迫切，归纳有如下三方面的变化导致拉引量提高。

3.1 原片宽度与拉引量的变化

原片宽度指单件光伏组件所对应使用的一片面(背)板玻璃的宽度。随着电池片的大规格化发展，组件宽度不断增加，对应于电池片规格玻璃原片有三种宽度 。

与166mm电池片规格相比，182mm电池片玻璃原片宽度增加至1.09倍，拉引量增加至136t/d;210mm电池片玻璃原片宽度增加至1.26倍，拉引量也增加至125×1.26=157.5t/d。

3.2 原板宽度与拉引量变化

通常把玻璃液经压延机压制成形为玻璃板后，其离开压延机经退火窑到冷端纵横切之间未掰断分片的连续玻璃带称为原板。当下原板有“窄板”和“宽板”之分，早期光伏玻璃的原板被纵切为两片(原板宽=边子宽+2×原片宽+边子宽=2.2~2.8m),这种两分片的原板成形生产线称之为“窄板”。窄板成形工艺相对更成熟，有生产薄玻璃的优势(最薄1.6mm)。

近年来发展出现“宽板”成形工艺，是将光伏玻璃原板纵切为三片(原板宽=边子宽+3×原片宽+边子宽=3.6～4.1m),这种三分片的原板成形生产线称之为“宽板”。每条宽板较窄板生产线的生产能力扩大约1.5倍，若对应于规格182mm电池原片，宽1129mm的宽板线拉引量可达136×1.5=204t/d。

3.3 原板速度与拉引量变化

一代窑时，引进徳国压延机的压延辊直径(外径)φ为240mm,单线标准拉引量为125t/d。此后，压延辊直径不断变粗，φ240→φ280→φ320→φ360→φ400→φ450mm,近期出现了φ480mm“巨无霸”压辊。压辊越粗，相对于成形玻璃液的冷却越强，拉引速度可更快，如2mm厚度玻璃的拉引速度由480m/h逐步提升到700m/h以上，直径φ480mm的压机甚至可大于800m/h,拉引速度提升至1.5倍以上。因此，生产1129mm原片宽度的“宽板”拉引量可较轻松地实现大于300t/d(204×1.5=306t/d)。

可见在以上三种因素的共同作用下，单线拉引量“窄板”可大于200t/d,“宽板”可大于300t/d。为此，当下单体窑炉多线的布置及单线拉引量技术水平为光伏玻璃熔窑熔化能力大于1400t/d奠定了基础，超大型熔窑(四代窑)呼之欲出。

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超大型窑（四代窑）

玻璃熔化技术的发展与积累，已具备将单体熔窑熔化能力进一步大型化。另外，在当下光伏玻璃产能出现井喷式增长的背景下，新建熔窑如何做到更低单耗，投资性价比更高，实现后来居上，新的光伏玻璃熔窑迭代升级设计方案需求迫切。

如今玻璃行业已开始设计筹建1500t/d、1600t/d空气助燃光伏玻璃窑炉，可将单体窑炉熔化能力大于1400t/d的熔窑归属超大型窑，称为“四代窑”。玻璃熔化单耗小于1200kcal/kg将成为未来光伏玻璃熔窑的主流发展方向。

4.1 四代窑可行性研究

通过以下五项技术的应用，可实现四代窑熔化能力高于1400t/d,玻璃熔化单耗小于1200kcal/kg指标。

(1)优化窑炉结构，扩大熔化面积

三代窑熔化部宽度达到14.5m,已经是熔化部碹顶的上限，突破此上限宽度，熔窑力学结构风险增大。四代窑小炉最大热负荷(即小炉燃料流量)可与三代窑炉相同，因此，四代窑熔化部宽度仍然可保持14.5m(技术成熟可靠)。通过增大小炉间距和增加小炉数量，满足四代窑有效熔化面积的要求。

通常1200t/d级熔窑为9对小炉，四代窑炉可增加至10对小炉。笔者曾通过数学模拟软件建模，主要边界条件：熔化部宽14.5m,小炉中心间距4.2m,小炉对数10对。模拟结果：熔化量1500t/d,单耗1180kcal/kg,熔化、澄清、均化及冷却达标，成形温度满足操作工艺要求。通过优化窑炉结构，增大熔化面积，熔窑熔化能力可达到1500t/d级四代窑下限要求。

(2)消泡技术的应用

玻璃熔化消泡系统已经是玻璃全氧窑的标配，技术成熟，消泡显著。为了有利于光伏玻璃中二价铁氧化为三价铁，提高光伏玻璃的透光率，在光伏玻璃的熔化中要求燃烧的火焰呈氧化气氛。为此，随着熔化量的增加，泡沫区相应增大，燃料为天然气时情况更严重。

1200t/d级天然气窑炉泡沫区可达到覆盖3对小炉的面积，极大阻碍了空间热量向泡沫层下玻璃液的传递，不利于玻璃的熔化。而对应的火焰空间温度虚高，窑炉烧损加剧，泡沫层已到达热点小炉，甚至出现换火“甩沫子”现象，阻碍了熔化能力的提高。因此，利用消泡技术减少光伏玻璃熔化过程产生的泡沫区域十分必要。

笔者实践过在1200t/d级(9对小炉)三代窑上投运消泡系统后，泡界线后退了1~1.5对小炉，相应熔化区(料堆区域)可增加1~1.5对小炉，熔化能力可增加至1350~1400t/d。同时，空间温度下降10℃以上，玻璃液温度升高，单耗下降。

可见，在一座窑炉上同时应用上述两项技术方案，可使四代窑炉熔化能力超过1700t/d。

(3)电助熔技术的应用

玻璃电助熔是一种成熟技术，以往主要在高附加值、高端玻璃产品的熔制中应用，其优缺点本文不再陈述。

在浮法玻璃窑炉中也有电助熔的应用案例。熔化生成单位重量玻璃液耗电量为0.72kWh/kg,常规空气助燃玻璃窑炉中应用电助熔后，其熔化能力可提升20%～30%。随着传统石化燃抖的涨价及环保监测的严苛，从投资性价比和运营成本(包括环保成本)方面分析，电助熔在当今光伏玻璃窑上应用是经济可行的。测算依据条件：电价0.75元/kWh,单位电耗0.72kWh/kg,天然气低热值8200kcal/Nm³,窑炉熔化单耗1180kcal/kg。按照上述条件折算，电助熔成本对等于以天然气为燃料的单价为3.75元/Nm³。在我国中东部地区天然气单价已大于3.75元/Nm³。需特别说明的是，此测算未包括电助熔固定资产投资少、折旧成本低，另外电助熔增加的窑炉熔化量，而无烟气量增加而节省的环保成本。因此，在电价与天然气或重油类燃料价差大的地区推广电助熔优势明显。按照在1500t/d空气助燃窑炉上增加25%的电助熔熔化能力，可增加熔化能力375t/d。可见，在一座窑炉上同时应用上述三项技术方案，可使四代窑炉熔化能力达到2075t/d。

实际上，电助熔在三代窑上应用的降本效果更为显著。取三代窑玻璃熔化单耗为1300kcal/kg,其他条件同前，三代窑电助熔成本对等于以天然气为燃料的单价为3.28元/Nm³。

(4)首尾氧枪技术

在浮法玻璃窑上零号氧枪技术已得到广泛应用，技术成熟，提高熔化能力5%～10%。借鉴零号氧枪技术镜像地在末对小炉外侧(即下游方向适当位置)布置一对全氧枪，我们可以把在光伏玻璃熔窑小炉首尾两端各设置一对全氧枪的设计方案称为“首尾氧枪技术”。

尾部氧枪(简称尾枪)作用：对热点温度场的边缘支撑，让10#小炉转化为辅助热点功能，其燃料开度由常规的10%～30%增大到60%～80%,调节熔化部末端玻璃液澄清区温度的功能由尾枪替代。这样热点可退后一对小炉，即由7#～8#之间后退到8#～9#间。尾枪等同于无须增加窑炉投资(降低固定资产折旧成本)情况下，增加了一对小炉(11),有效熔化面积增大。

若首枪天然气负荷为700Nm³/h(两支枪合计),尾枪天然气负荷为600Nm³/h,则氧气需求量约2500～3500Nm³h。满足此流量范围的变压吸附原理的制氧设备技术成熟，投资小。变压吸附制氧耗电约0.5kWh/Nm³。

首尾氧枪系统投运，预计可增加熔化能力约250t/d。由于这两对氧枪使用的部位对应于玻璃配合料化料区及热点辅助区，热效率高，同时，熔化增量部分烟气氮化物排放较空气助燃少90%以上(变压吸附制氧浓度>92%)。尾枪布置在高温澄清区，对应火焰空间易形成氧化气氛，有利于玻璃液中二价铁氧化为三价铁，实现提高玻璃透光率工艺目的。另外，首尾氧枪系统较空气助燃固定资产投资大大降低，对应的折旧成本低。因此，综合评估首尾氧枪系统应用于四代窑是可行的。

实际上不仅是新窑炉上可设置首尾氧枪系统，在已建成运行中的窑炉也可改装此技术设施。可在窑炉首尾小炉外侧胸墙热态开孔，安装氧枪喷嘴砖，这样就具备加装首尾氧枪设备，熔化能力得以相应增加。

可见，若同时应用以上四种熔化技术于一座熔窑，可将四代窑熔化能力提升至2300t/d以上。

(5)鼓泡技术的应用

鼓泡技术在浮法玻璃熔窑上应用的相对成熟，十年前光伏玻璃熔窑也有应用案例。若鼓泡位置布置在热点或热点后的澄清区时，由于光伏玻璃含铁量低、透热性好，玻璃液上下温差小，其成形流厚度是普白浮法玻璃窑的1倍以上，即光伏窑成形流厚度约750mm,浮法玻璃为330mm,其结果是由于鼓泡加快了成形流的流速，玻璃液中的气泡尚未上浮穿越成形流到达液面释放，便随玻璃液成形流经卡脖进入通路，玻璃液被降温粘度增加，大多气泡残留在玻璃中造成玻璃降级。因此，有些已安装鼓泡系统的大多光伏玻璃熔窑停用了该系统，近年有些光伏窑不再应用鼓泡技术。

实际上，鼓泡点选择正确可以避免上述问题的产生。对于10对小炉的四代窑，建议鼓泡布置在6#小炉或7#小炉的泡沫区域，采取双排(甚至三排)鼓泡方式，由于鼓泡点位于热点前投料对流中，对成形液没有影响，不会造成微泡超标现象。这样鼓泡可提高熔化能力5%～10%,即增加100t/d以上熔化量。

结合首尾氧枪技术的应用，由于具备制氧能力，可考虑用氧气替代空气作为鼓泡气源，这样可提高玻璃液的氧化性，促使二价铁氧化为三价铁，同时达到提高光伏玻璃透光率的目的。

可见，若同时应用以上五种熔化技术于一座熔窑，可将四代窑熔化能力提升至2400t/d以上。另外，四代窑不仅节能，而且环保，辅助电熔与首尾氧枪的应用，与相同规模空气助燃窑相比可减少烟气氮氧化物排放约20%。

另外，与光伏玻璃熔窑比较，现行浮法玻璃熔窑的熔化能力大多等同于二代窑，而浮法的单线拉引量(大于1000t/d)远大于光伏压延成形工艺。行业中一窑三线的浮法玻璃窑炉已运行多年，笔者认为浮法玻璃熔窑升级为四代窑的可行性同样值得探讨，意义重大。

4.2 四代窑成形结构布置分析

光伏玻璃窑炉设计原则之一是“熔窑的熔化能力应与成形的生产能力(即拉引量)匹配”。不管是“大马拉小车”，还是“小马拉大车”都将造成投资的损失，生产工艺条件不能满足操作要求，产量或质量受严重影响。

通过光伏玻璃熔窑的成形结构布置优化，实现与熔化能力匹配，有如下两种结构布置方式。

(1)单向轴线平行布置

在一窑多线的布置中，各生产线原板的拉引方向与熔窑熔化部纵向中心线平行的一种窑型结构布置方式，叫“单向轴线平行布置”，简称“平行布置”。

当今设计、在建与建成的光伏玻璃窑型绝大多数选择了这种平行布置。与四代窑熔化能力匹配的平行布置有：

①一窑五线：5宽线布置，熔化能力>1500t/d,其中单线拉引量大于300t/d;

②一窑六线：2宽线+4窄线布置，熔化能力≥1400t/d;

4宽线+2窄线布置，熔化能力≥1600t/d;

6宽线布置，熔化能力≥1800t/d。

平行多线布置中，由于外侧边线(一窑六线指1线与6线)受通路长，玻璃液通过卡脖流经通路(横通路+支通路)距离远，冷却时间长，到达溢流口时玻璃液温度难以达到成形工艺温度要求，故一窑六线为平行布置中多线的上限。见图1、图2。

图1 一窑五线平面布置示意图

图2一窑六线平面布置示意图

③一窑六线：采用“Y”型分配料道，缩小原有横通路的长度，使之可控的左翼横通道、右翼横通道，均匀分配6线等宽支通路，控制支通路的回流量，提高成形端的精细控制，确保溢流口玻璃液的横向温差不大于±2℃,使之达到优质≥1200t/d、×6线的2mm以下薄光伏玻璃生产技术。见图3。

1.卡脖;2.“Y”分配料道;3.右翼横通路;4.左翼横通路;5.成形料道进口碹;6.中支通路进口矮碹;

7.成形通路;8.短支通路

图3 采用Y分配料道，左右翼横通路，一窑六线布局示意图

该方案已由相关设计公司申请为专利项目。提出采用“Y”分配料道，左、右翼横通路，横通路又根据玻璃液用量的变化缩小其截面积，采用一窑六线，6线等宽浅池深支通路，设置能温度控制，缩小横向温差，解决通路内硫化物的挥发的溢流成形技术。采用“Y”型分配料道和左、右翼横通路结构一窑六线的分配方式，能报据卡脖出口处玻璃液的至成形溢流口温降要求，可缩短中间两支通路的长度。

(2)两翼镜像垂直布置

在一窑多线的布置中，各生产线拉引原板的拉引方向垂直于熔窑熔化部纵向中心线，全部生产线被平分后沿此中心线两翼镜像展开的一种窑型结构布置方式，简称“垂直布置”。此类布置中，按照卡脖后主通路的方向不同又分为“塔松布置”与“蟹形布置”。

①塔松布置

卡脖后主通路布置于熔化部中心线延长线上(纵向),支通路对称、镜像布置与主通路两侧，靠近卡脖的支通路长，远离卡脖支通路逐条越远越短，其平面布置图从卡脖出口的主通路(如树杆)与各支通路(如树枝)呈现如同“塔松树”造形一般，故称“塔松布置”,见图4。四代窑有如下布置形式：

一窑六线：2宽线+4窄线布置，熔化能力≥1400t/d;

4宽线+2窄线布置，熔化能力≥1600t/d;

6宽线布置，熔化能力≥1800t/d。

目前，业内仅北海长利一期采用了“塔松布置”,一窑六线(2宽线+4窄线),合计拉引量大于1400t/d。

一窑八线：8窄线布置，熔化能力≥1600t/d;

4宽线+4窄线布置，熔化能力≥2000t/d;

8宽线布置，熔化能力≥2400t/d。

宽窄线搭配一窑八线可实现1600~2400t/d的单体窑炉拉引量。

图4 塔松布置一窑八线平面布置示意图

②蟹形布置

卡脖后的横通路中心线与熔化部中心延长线垂直，在横通路的两端各镜像布置一窑四线的结构布置方式，两翼镜像展开的2×4条支通路如同螃蟹的2×4只脚一样，故称“蟹形布置”,见图5。

图5 蟹形布置一窑八线平面布置示意图

与“塔松布置”比较，“蟹形布置”边线的玻璃液流程更长，降温大，通过优化通路尺寸，增加拉引量，可满足边线成形温度工艺要求。笔者曾模拟过“蟹形窑”布置的一窑八线1500t/d,溢流口玻璃液温度可满足成形生产要求。

目前，中建材(桐城)公司实施了此布置的一窑八线，由于其熔化能力按1200t/d级设计，投产后，熔化能力小于拉引量，造成成形玻璃液温度低，生产困难。

与“塔松布置”一样，对应于四代窑“蟹形布置”一窑八线的总拉引量范围也在1600～2400t/d。因此，要求熔窑熔化能力与之匹配。

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产线布置方式评述

(1)平行布置拉引量上限为1800t/d,较垂直布拉引上限2400t/d少600t/d,其节能降耗及投资性价比不如垂直布置。当前，已通过听证会，但尚未建设的光伏玻璃项目中大多为1200t/d级产能。将两座1200t/d级的窑炉子项合并2×1200=2400t/d,建设一座2400t/d级垂直布置的一窑八线，既能充分利用产能及能耗指标，同时又最大化发挥了先进的熔化技术。两座1200t/d级窑项目投资约25亿元，而一座2400t/d熔炉投资小于18亿，大大节省了投资，土地利用率也更高。

(2)实现原片生产线与深加工生产线无缝衔接(连线工艺)是数字化、智能化工厂的方向，平行布置实行连线工艺为刚性连线。当生产运行某个环节出现变化(钢化炉检修、成形换唇砖或局部故障检修)时，因无原片周转场地，生产组织困难，故平行布置大多未连线。而垂直布置实施连线工艺为柔性连线，即使出现生产运行变化，可组织生产，应变适应能力强。

(3)在工厂总图规划设计时，若一个工业园区内建设多座熔窑，平行布置是将每座窑沿窑炉中心线平行排列，物流简单，装车点集中。而同样的情形，垂直布置时由于其主工房沿拉引方向宽度达500m,两座窑共用一个烟囱，一套辅助公用工程系统，需将两座窑为一个组合单元，头对头对称布置，物流各自循环，装车点分散于一个单元的两侧。

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光伏熔窑成本控制与燃料变更

目前，多数企业使用天然气作为化料的主要燃料，当然也有使用重油、焦油、焦炉煤气等作为主燃料进行化料。综合分析目前国内不同地区各种燃料的价格，沿海地区、中东部地区天然气价格比西部地区高1倍;受国际石油价格影响重油、焦油价格波动很大，且市场供应不稳定;焦炉煤气是在有大型焦化企业周边才能有这方面的资源。所以，以上燃料都是受市场价格的影响，供应价格及供应量会出现波动，影响生产成本波动。按照财务核算的成本，目前发生炉煤气作为主燃料对于光伏生产成本控制是最有效的选择。按照目前的煤炭资源价格，气化产生的煤气热值完全可以满足熔窑化料的要求。结合预熔区电助熔技术、零号氧枪及末对氧枪技术，既保证了配合料熔化速率，也保证了氧化气氛，确保产品光学性能达标。从核算2mm煤气作为主燃料，每平方米面积成本可以控制在7元以内，这样的成本在市场中有较强的竞争力，同时增加的辅助设备可以有效提高熔化能力。按照1200t/d的窑炉增加这些辅助设备，熔化能力可以满足1500t/d的产能要求，这也是未来行业发展可探索的工艺途径。发生炉煤气作为主燃料生产超白光伏产品的工艺思路及未来行业前景还需要不断探索，从工艺角度来分析没有问题。当然，燃料热值对透过率的影响、气氛对透过率的影响都需要根据产品质量进行优化调整。

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结 语

随着光伏发电技术的进步，光伏发电无疑将发展成为各种能源中的第一大供电能源。尽管近两三年内光伏玻璃与光伏电池产品(指硅料、硅片、电池片、组件等)出现产能严重过剩现象，其间竞争力弱、产品同质化高、成本高的企业(特别是一代窑、二代窑，甚至部分低吨位的三代窑)将面临被淘汰。

然而，随着光伏技术的进步，光伏发电成本进一步降低，当成本跨入“0.1元/kWh”时代，更多的应用领域将会选择廉价的光伏供电。正如隆基李振国总裁预言的那样：“光伏发电‘未来十年，十倍增长’。”光伏玻璃作为光伏组件的主要封装材料，经过竞争洗礼，淘汰落后产能，未来五年、十年还将有第三轮、第四轮的大增长。更多先进熔化技术的研发与应用、更大熔化能力的熔窑、更低的熔制成本将助力企业提升竞争力。

通过本文分析，未来光伏玻璃配合料将不是只在大尺寸窑炉结构下的单一空气助燃完成熔化，而是由多种熔化技术共同作用于同一熔化空间的结果。最大熔化能力可达2400t/d级，与垂直布置的一窑八线(宽线)拉引量匹配，构成四代窑熔化能力的上限。

从一个行业的成长历程来看，光伏发电作为一个新兴产业，才刚刚进入“青少年期”,未来成长空间巨大，作为光伏组件主要封装材料的光伏玻璃行业也是一样。让我们共同努力，迎接超低能耗、超低排放、超低投资(指投资性价比)、超低成本的光伏玻璃四代熔窑时代的到来。

文章来源：建筑玻璃与工业玻璃