一、分层涂装工艺
1.底漆涂装:基面干燥后,涂刷 1 遍抗碱封闭底漆(混凝土 / 砖体)/ 环氧防锈底漆(钢结构),采用高压无气喷涂机作业,喷枪距筒壁 30-40cm,移动速度 0.8-1m/s,沿筒壁圆周方向均匀喷涂,边角、精细部位用羊毛刷补涂,确保无漏涂;底漆干膜厚度控制在 60-80μm,自然固化≥12 小时(常温 25℃),固化后检测附着力≥4MPa。
2.中涂涂装(高腐蚀工况适用):底漆固化后,涂刷 1 遍环氧中涂漆,采用喷涂 + 滚涂结合方式,填补基面细微瑕疵,增强涂层厚度和抗腐蚀能力;中涂干膜厚度控制在 80-100μm,固化≥12 小时,打磨平整后清除粉尘。
3.面漆涂装(美化核心层):按设计配色喷涂面漆(航空警示色 / 企业标识漆),分2 遍薄涂施工,避免厚涂流挂,第一遍面漆固化≥8 小时后再喷第二遍,总干膜厚度控制在 100-150μm;配色部位严格按分色隔离线施工,喷涂至分色线时降低喷枪压力,缓慢移动,防止串色;企业标识 / 图案的精细部位,用羊毛刷手工勾勒,确保线条流畅、棱角分明、图案完整。
4.罩面防护涂装:面漆完全固化(≥24 小时)后,整体喷涂 1 遍氟碳耐候清漆(高耐候要求),干膜厚度 30-50μm,均匀覆盖整个筒壁,增强涂层的耐紫外线、抗雨水、抗烟气腐蚀能力,防止面漆褪色、粉化、起皮,延长美化涂层使用寿命。
二、涂装关键操作要点
1.作业方式:采用高空吊篮分段作业,吊篮沿筒壁缓慢移动,每段涂装高度控制在 2-3 米,完成一段后复核配色和涂层质量,合格后再移至下一段。
2.涂料调配:涂料按厂家配比随配随用,加入专用稀释剂调节粘度(适配高压无气喷涂),严禁随意添加稀释剂,调配好的涂料在 1 小时内用完,防止固化。
3.色差控制:同一批次涂料一次性调配,用色差仪实时检测,确保同色区域色差 ΔE≤0.8,无明显色彩偏差;不同批次涂料提前做小样对比,合格后方可使用。
4.环境把控:涂装施工需在温度 5-35℃、相对湿度≤85%、风速≤5 级的晴天进行,避免在雨雪、大雾、沙尘天气施工;夏季避开中午高温时段,冬季做好防冻措施,涂料严禁在 0℃以下施工。
三、涂层修复
涂装过程中若出现流挂、针孔、漏涂等问题,立即停止作业,流挂部位待涂料未完全固化时用刮刀刮平,固化后用打磨机打磨平整再补涂;针孔、漏涂部位直接用羊毛刷补涂,确保涂层完整。
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