建材业全链条推进减污降碳

来源：经济日报

作为典型的资源能源依赖型产业，建材行业碳排放总量占工业领域比重较高，其绿色低碳转型不仅是自身可持续发展的必然选择，更关乎我国“双碳”目标的实现。

近年来，面对严峻复杂的内外部环境，建材行业通过有力措施深挖绿色低碳发展潜力。近日，工业和信息化部会同国家发展改革委、市场监管总局发布2025年度重点行业能效“领跑者”企业名单，其中，作为建材行业重要板块的水泥熟料行业，有4家企业入选。

如何在稳增长与降碳减排之间找到平衡点？“零碳”是破解这一矛盾的核心抓手，产业“微循环”则成为实现零碳目标的关键路径。水泥、陶瓷、玻璃纤维等细分行业纷纷探索零碳工厂、零化石能源工厂等新模式，绿色低碳技术装备成为行业竞争新焦点。

减排成效显著

“推进绿色低碳转型，是建材行业高质量发展的必然要求和强劲动力。”中国建筑材料联合会党委书记、会长阎晓峰介绍，近年来，建材行业绿色转型纵深推进，发布了《建材行业开启碳中和新征程——中国建材行业碳排放报告（2025年）》，宣布中国建材全行业已如期实现碳达峰，正全面迈向碳中和，明确了清晰的技术实施路径，引发国内外广泛关注。

建材行业一直走在工业领域“双碳”工作前列。数据显示，“十四五”期间，建材行业二氧化碳排放量连续下降。与2020年相比，预计2025年建材行业二氧化碳排放量下降24.9%，万元增加值能耗下降17.4%，万元工业增加值二氧化碳排放下降25.3%。绿色生产成效显著，水泥窑大比例替代燃料技术取得突破，燃料替代率超60%；水泥、陶瓷、玻璃纤维行业相继建成全球首条零外购电、氨氢零碳燃烧、零碳排放生产线。

全国绿色建材下乡活动、建材产品以旧换新行动继续开展，碳标签与环境标签平台稳健运行，绿色消费潜能持续释放，从生产导向型向需求导向型发展模式加速转变。

在建材行业重大科技攻关“揭榜挂帅”机制推动下，行业创新性提出“六零”工厂概念，即零外购电工厂、零化石能源工厂、零一次资源工厂、零碳排放工厂、零废弃物排放工厂、零员工工厂，并取得显著成果。这一概念并非简单的指标堆砌，而是对产业“微循环”的终极构想——通过能源自给、资源循环、废弃物清零等，实现生产全流程的闭环可持续，为行业转型指明了方向。

济宁海螺水泥建成全球首个零外购电工厂、全绿电工厂，华新重庆地维水泥生产线将燃煤替代率提升至65%以上，北新建材开发出适用于石膏板的生物质燃料100%替代燃煤技术，中材国际建成钙质石灰石原料100%替代的水泥熟料生产线，蒙娜丽莎陶瓷生产线实现废水、废渣零排放，金隅冀东水泥在铜川万吨线上实现质量闭环控制无人化、现场巡检无人化，多家水泥企业先后建成年捕集10万吨至20万吨二氧化碳的CCUS（碳捕集、利用与封存）工业化示范线……

在生产端不断优化的同时，建材行业也将绿色低碳理念延伸至消费领域。绿色建材下乡以点带面，由浅入深，让绿色之风以20多个地区的试点城市为中心不断蔓延铺展，推动形成绿色建材消费新风尚，为美丽乡村建设增添绿色底色。

“好房子”建设离不开高品质的绿色建材。针对建设安全、舒适、绿色、智慧的“好房子”标准，建材行业明确了以健康、安全、绿色、优质为特征的“好材料”标准，积极推进好材料适配好房子系列工作，为城市高质量发展以及人民美好生活筑基赋能。

技术创新支撑

在建材产业碳排放总量构成中，水泥行业占据约80%的份额，其超低排放改造成为整个行业绿色转型的重中之重。2024年1月，多部门联合印发《关于推进实施水泥行业超低排放的意见》，加快推进水泥行业全流程、全环节超低排放改造。2025年3月，水泥行业正式被纳入全国碳排放权交易市场。

随着一辆辆满载固态废弃物的重型卡车缓缓驶入，地处重庆市江津区珞璜镇的重庆华新地维水泥有限公司厂区内大比例替代燃料处理综合利用中心开始运转。卡车内承载的废布条、汽车拆解物等固态废料经过预处理，破碎成小块物料后，被精准输送至窑炉燃烧，以替代传统煤炭用于水泥熟料生产，实现变废为宝的资源转化。“目前，我们的化石燃料替代率达到65%以上。”重庆华新地维水泥有限公司执行总经理周志鹏介绍，经核算，这项大比例替代燃料技术研发与应用后，每年可为企业节约2.66万吨标准煤，减排1.23万吨二氧化碳，同时创造1200万元综合经济效益，实现生态效益和经济效益双赢。

2022年，重庆华新地维公司启动节能降碳改造提升工程，承担水泥窑大比例燃料替代技术研究攻关应用及验证工作。绿色转型既要前端突破，也要后端闭环。“替代燃料中氯含量高，容易引发预热器结皮堵塞、熟料氯离子超标风险。”重庆华新地维水泥有限公司技术部部长王振祥说，公司针对性应用自主研发的旁路放风系统，有效降低窑系统氯离子循环富集，确保熟料质量合格。同时，采用水洗提盐工艺，提取氯化钾副产品，最终完成替代燃料综合利用闭环，让绿色发展更具深度与可持续性。重庆华新地维持续推进技术改造升级，使熟料单位产品综合能耗降低至59.90千克标准煤/吨，位列2025年度重点行业能效“领跑者”企业水泥熟料行业名单。

建材行业减排技术革新并非一蹴而就。“十四五”以来，建材行业新增重大基础设施工程材料、先进玻璃材料等11个全国重点实验室，以及未来陶瓷技术重点实验室、地下空间检测及智能化监测工程技术中心等11个行业科技创新平台。在2025年建筑材料行业大会上，陶瓷工业氨氢零碳燃烧技术示范线、8.6代OLED玻璃基板、水泥全氧燃烧耦合碳捕集技术、水泥行业零外购电示范工厂、万吨级水泥零员工示范工厂等一批世界首创、全球领先的技术和产品正式亮相。随着生产工艺数字化、网络化、智能化不断提升，传统建材企业革故鼎新，正从“追赶者”成为“领跑者”。

全产业链协同

根据建材行业长远规划目标，到2035年，行业绿色低碳循环发展经济体系基本建立，绿色生产方式和生活方式广泛形成，减污降碳协同增效取得显著进展，主要资源利用效率达到国际先进水平，行业发展全面进入绿色低碳轨道，碳排放开始转向碳中和。

这一任务目标的实现，离不开具体政策工具的支持与推动。碳排放权交易市场正是推动行业全面绿色转型、实现碳中和愿景的关键机制之一。

“碳市场是利用市场机制积极应对气候变化、加快经济社会发展全面绿色转型的重要政策工具。未来，建材行业将更加积极参与全国碳市场。”阎晓峰说。

面对新形势，他认为，建材行业将以此为契机，积极部署，通过全国碳市场“排碳有成本、减碳有收益”的激励约束机制，积极推进节能降碳、原燃料替代技术以及优化管理等工作，倒逼淘汰低效产能、释放先进产能，实现碳配额盈余，从而在全国碳排放权交易市场中获得经济收益。

“为有效对接、尽快融入全国碳市场，华新已经做好准备。”华新建材集团股份有限公司总裁李叶青表示，公司将夯实碳资产管理基础，持续探索应用先进减碳技术，大力推进水泥窑协同处置技术，逐步替代传统燃料，不断提高能源利用效率，降低碳排放强度，将减碳成效转化为市场竞争力。

从顶层设计的宏伟蓝图到生产一线的技术革新，从产品结构优化升级到产业链协同共进，建材行业正以前所未有的力度和坚定的决心，展开一场广泛而深刻的绿色变革。展望未来，建材行业将持续优化产业结构，提升资源能源利用效率，积极培育绿色低碳新兴产业，加快构建现代化建材产业体系。