纺织技术 | 利用多次混合技术开发棉/羊绒混纺纱的实践

随着纺织品消费升级，兼具功能性与舒适性的高端混纺纱线需求日益增长。棉/山羊绒混纺纱因结合棉的吸湿透气性与羊绒的柔软保暖性，成为市场热点。然而，棉纤维与羊绒在长度、细度、强力等性能上差异显著，传统混合工艺易导致混纺不匀、制成率低等问题。我公司通过原料优选、工艺创新及精准控制，成功地在棉纺设备上开发出了88JC/12WS JM40S紧密纺混纺纱。

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原料选配

作为高档纺织品原料，我们在开发棉/山羊绒混纺纱线时采用了紧密纺工艺，不仅克服了纱线缺陷，还显著提升了产品价值，制成的服装面料集棉纤维的天然特性与羊绒的柔软舒适于一体，穿着体验极佳，契合了市场对高品质纺织品的需求。为满足客户对产品高强度、少毛羽、低异纤含量及优质漂白效果的要求，我们在确保品质的同时合理控制成本，精心选配原料、设计配比方案，见表1。

表1 原料特性与配比

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生产工艺流程设计

2.1 工艺原则

羊绒原料贵重，因此混纺比、混合均匀度和制成率是控制的关键。以“多混、少打、少落”为核心，跳过1台精开棉机开松除杂设备，调整各落杂区隔距至最小，严格控制滤尘管道压力，减少羊绒流失。

采用三次混合技术：

（1）初次混合：圆盘抓棉机交叉排包（3包精梳棉网+1包羊绒），实现粗混合（混比84.5/15.5）。

（2）二次混合：清花成卷+梳棉生条，完成单纤维级混合。

（3）三次混合：并条工序精准配比（6根棉/羊绒预并条+2根PM精梳条），终混比88/12。

2.2 工艺流程

具体工艺流程见图1，图中以3个黄色框为生产流程的起点，红色框为生产流程的终点。

图1 生产工艺流程

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关键工艺技术控制

3.1 羊绒养生

结合实测原料回潮情况，经过精准计算，确定了以羊绒：水：和毛油（CTA1880）：抗静电剂（FK-301A）为100:8:0.5:0.4的混合比例配置养生液，将羊绒以每次3-5公分的铺层厚度均匀地铺在干净、光滑的水泥地面上，均匀洒入养生液，随即盖上塑料布，以防油水挥发，静置养生24±2小时后打包备用。在公定回潮条件下，每包重量控制在62.5±0.2公斤，回潮率严格控制在15.5%左右，低于17%的公定回潮标准，以有效降低羊绒在后续加工流程中的损伤，并防止因湿度过大而引发的缠绕扭结等问题，为后续工序奠定坚实基础。

3.2 精梳棉网制作

我们选用优质的美国SJV细绒棉加工成精梳棉网，与山羊绒进行初次混合。棉花经清梳联、预并和精梳生产出精梳条后，利用升级改造的棉网加工专用设备，将精梳条撕扯成长度约为5cm的棉网。在公定回潮条件下，按每包为113.5±0.5公斤的标准重量打包备用。

3.3 羊绒、精梳棉网初次混合（也称和料）

在圆盘内按照3包精梳棉网搭配1包羊绒的比例进行交叉排包，经抓棉机精细抓取后用自动打包机打包，形成羊绒与棉初次混合比列为84.5:15.5的“棉/羊绒”。

3.4 羊绒、棉第二次混合

将完成初次混合的“棉/羊绒”包在圆盘上有序排包，经抓棉机细致抓取、清花成卷、梳棉梳理成条，完成第二次单纤维混合，进一步提升纤维混合均匀度。为防止粘卷现象，在成卷机上加装吊锭，并挂上 6 个棉粗纱实现层间隔离，确保棉层均匀分布。生条外不匀率严格控制在1.2%以内，内不匀率控制在1.0%以内，条干CV值控制在3.8%以内。

3.5 PM棉精梳条

美国PM棉长度长、细度细、强力高，可以有效弥补羊绒强力偏低的不足，确保纱线具有足够的强力。PM棉经清梳联、预并、精梳生产成精梳条。考虑到PM棉较为细长，对精梳机分离皮辊毛刷式清洁辊以及牵伸皮辊的清洁装置进行了改造，改善了纤维的可纺性，降低了缠绕次数，提高了设备的运转效率，保证了精梳条的质量稳定性。

3.6 棉/羊绒预并条

棉/羊绒生条的不匀率较高，需通过预并工艺精确控制羊绒含量比例，采用 6 根并合，罗拉隔距设定为4×11mm，后区牵伸倍数为1.6倍，总牵伸倍数5.56倍。

3.7 二并第三次混合

为保证二并精确的混合比例，必须严格控制棉/羊绒预并条（公定重量20.65克/5米）和PM精梳条（公定重量18克/5米）的重量。车间专门制订了温湿度控制范围，每班对绒棉预并条和PM精条进行两次回潮率试验，避免因车间温湿度或原材料回潮变化等引起的混纺比波动。二并机后按6根棉/羊绒预并条与2根PM精梳条交叉排列的方式喂入，末并机后采用 8 根半熟条蛛网搭配的方法喂入。末并使用带自调匀整的并条机，不匀率严格控制在0.8%以下，条干CV 控制在2.5以下。二并、末并罗拉隔距调整为7×13mm。

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粗细纱

粗纱总牵伸7.56倍，定量为5.5克/10米，捻度为4.9捻/10cm，条干CV值控制在4.8%以下。

细纱工序为防止粗纱回潮过度散失，要求相对湿度控制在64±2%，温度控制在28℃±2的范围内。

粗纱、细纱皮辊皮圈要进行抗缠绕处理，与生产纯棉品种相比，粗纱、细纱捻系数偏大5%左右，锭速偏低5%左右。

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络筒

络筒要控制好纱线张力，保证筒纱成型和捻接质量，严格控制各类疵点，保证良好的布面质量。

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工艺上机要点

抓棉机打手速度740转/分, 梳针打手速度540转/分，A076F综合打手速度900转/分左右，尘棒隔距调至最小。为减少梳棉纤维损伤，JWF1211锡林-盖板五点隔距9、8、8、8、9英丝，前后固定盖板隔距9英丝，锡林330转/分、刺辊730转/分、道夫出条速度90米/分。各吸风、清洁装置、后部落杂区扥工艺配置借鉴纺化纤工艺调整，以减少落物。

JM40S成纱质量指标见表2。

表2 JM40S成纱质量指标

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生产量、制成率的控制

（1）严格控制投料数量。

（2）生产棉/羊绒时，堵住清花、梳棉主要的吸风口，调整各工序落杂点隔距和角度，将落物量控制到最小，落物视实际情况决定是否回用。

（3）分类管理回花。梳棉、预并棉/羊绒、二并、三并、粗纱、细纱回花回条撕断到指定长度回用到清花圆盘塞缝中，(不可装在圆盘最内侧和最外侧，以免缠打手轴头)，数量多需打包装盘，并在装盘前称出重量与回用数量相等的精梳棉网和羊绒重量，以保证配比正确；试验室、运转严格执行分工序将回花分类放置；回花每班清理、落物选择回用。

（4）实行精准定长控制。并条、粗纱机后实施一次性换桶，细纱实行一次性换粗纱。千锭时断头控制在5根以下，减少不必要损失。

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技术创新

含羊绒纱线属于半精纺系列产品，有特定的生产设备和工艺，在棉纺设备上生产既有优势也有劣势，为满足客户对纱线质量的需求，生产中我们进行了以下创新：

（1）利用圆盘抓棉+卧式自动打包机实现对羊绒和精梳棉网的初次混合。

（2）对并条机进行改造，用来将精梳棉条进行扯断，加工成精梳棉网，节约了大量人工，减少了纤维损伤。

（3）将立达精梳机毛刷式清洁辊改造为绒布式清洁装置，提高了高含糖皮马棉的可纺性。

（4）在紧密纺细纱机集聚皮辊上方加装了清洁绒辊，与合理调整车间温湿度相结合，并设置专职清洁工负责皮辊专项清洁工作，减少了皮辊缠绕的现象。

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结语

通过三次混合技术，在棉纺设备上成功开发出棉/羊绒混纺纱，攻克了纤维混合不匀、制成率低等难题。成纱质量稳定，产品附加值显著提升，为纺织企业转型升级提供了技术范例。

作者：薛子平、司守国、李广德、李晨、陈增辉（疏勒如意科技纺织有限公司）

编辑： 中国纱线网，转载请注 明出处

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