皮革厂制革废水废气粉尘处理方法｜皮革厂制革废水废气粉尘处理案例

皮革厂制革三废来源、特点与危害概述

皮革制革是一个涉及物理和化学处理的复杂过程，其产生的废水、废气、粉尘主要来源于以下几个行业环节：

废水：主要来源于制革的湿处理工段，包括浸水、脱毛、浸灰、脱灰、软化、浸酸、鞣制（尤其是铬鞣）、染色、加脂等。这些工序使用大量水、化学品（如硫化物、铬盐、染料、油脂），产生高浓度有机污染物、重金属、毒性物质及高盐度废水。

废气与恶臭：主要来源于原料皮仓储、浸水、脱毛、浸灰等预处理工段，以及涂饰、干燥车间。主要污染物包括氨气、硫化氢、硫醇、VOCs（来自涂饰、烘干）等，产生强烈的刺激性恶臭。

粉尘：主要来源于干燥后的皮革磨革、抛光、摔软等干态整理机械加工工序，产生大量含皮革纤维、染料、助剂的细微颗粒物。

其特点与危害可概述如下：

废水特点与危害：成分复杂、浓度高、色度深、含生物毒性物质（如硫化物、铬离子）、可生化性差异大。直接排放会严重污染水体，消耗水中溶解氧，铬离子具有生物累积性和致癌性，硫化物对水生生物剧毒。

废气特点与危害：恶臭浓度高、逸散点多、部分气体具腐蚀性（如H₂S）、VOCs可能具光化学活性。严重污染厂区及周边大气环境，影响员工健康和居民生活，易引发投诉与纠纷。

粉尘特点与危害：质轻、易飘散、可能含有害化学残留。污染车间及厂区环境，影响设备寿命，危害员工呼吸系统健康，增加爆炸风险（有机粉尘）。

处理难点与针对性解决方案概述

废水处理难点与方案：

难点：污染物浓度高且波动大；铬等重金属需单独深度处理；可生化性一般，含抑制性物质；污泥产量大且难脱水。

方案：实施“清污分流、分质预处理与综合处理结合”。对含铬废水单独收集，采用碱沉淀法回收铬；对含硫废水进行催化氧化或物化处理；综合废水采用“物化沉淀（如混凝气浮）+ 高效生化（如A/O、SBR、MBR）+ 深度处理（如芬顿、臭氧氧化、过滤）”的组合工艺。关键在于预处理彻底和生化工艺的优化与稳定运行。

废气处理难点与方案：

难点：恶臭气体成分复杂，浓度波动；VOCs与恶臭气体共存；排放点分散，捕集困难。

方案：采用“源头密闭收集 + 多级组合净化”策略。对重点恶臭源（如鞣制、涂饰线）进行局部密闭负压抽吸；针对高浓度恶臭和VOCs，可采用“喷淋吸收（酸、碱、氧化剂）+ 生物滤池/滴滤塔 + 活性炭吸附”或“RTO（蓄热式焚烧）/RCO（蓄热式催化焚烧）”的组合工艺。生物法适用于中低浓度、可生物降解的恶臭，燃烧法则适用于高浓度、高热值废气。

粉尘处理难点与方案：

难点：粉尘产生点位于机械操作面，捕集罩设计需兼顾操作便利与捕集效率；皮革粉尘纤维状、有一定粘性，易附着。

方案：在产尘设备（如磨革机、抛光机）上方或侧方安装定制化的高效密闭或半密闭吸尘罩，确保足够的控制风速。除尘系统多采用“高效旋风分离器 + 滤袋除尘器（或滤筒除尘器）”两级净化。滤料需考虑防静电、拒水防油等特性，清灰系统需可靠。

经典处理案例全方面解说

案例一：浙江某大型制革园区综合废水处理与铬资源化项目

相关情况：该园区聚集了数十家制革企业，日产废水约2万吨。废水成分极其复杂，含高浓度有机物、硫化物和铬离子，环保压力巨大。园区决定建设集中污水处理厂并推行铬液循环利用。

处理工艺与设备优点：

A/O生化系统：采用推流式曝气池与前置缺氧池组合，有效脱氮除碳。配备微孔曝气器，氧利用率高，能耗低。

芬顿高级氧化系统：作为深度处理与保障单元，通过投加亚铁盐和双氧水，产生强氧化性的羟基自由基，彻底降解难生化有机物和脱色。该系统对抗冲击负荷和保证出水色度、COD稳定达标至关重要。

分质预处理与铬回收：各厂区内严格实行“分质分流”。含铬废水单独管网输送至园区铬回收中心，采用自动化pH调节-沉淀槽系统。通过精确加碱，将溶解性铬转化为氢氧化铬污泥，再经板框压滤机脱水形成铬泥饼。该系统自动化程度高，反应完全，铬回收率大于99.5%。回收的铬泥可经酸解后回用于鞣制，实现资源循环。

综合废水处理：预处理后的其他废水与生活污水混合进入综合处理厂。核心工艺为“调节池 + 初沉池 + 缺氧-好氧（A/O）生化池 + 二沉池 + 芬顿高级氧化 + 终沉池”。

最终处理效果与效益：

环境效益：彻底解决了单个企业处理不达标的问题，大幅削减了区域水污染物排放总量。

经济效益：铬回收系统每年为企业节省大量铬粉采购成本（数百万元）。集中处理降低了单个企业的投资和运行成本。

社会效益：提升了园区整体形象和可持续发展能力，保障了周边社区的环境权益。

效果：出水COD稳定低于80mg/L，铬离子低于0.1mg/L，色度低于30倍，全面优于《制革及毛皮加工工业水污染物排放标准》。园区河道水质明显改善。

效益：

案例二：河北某制革企业废气与恶臭综合治理项目

相关情况：该企业以羊皮制革为主，脱毛浸灰、涂饰干燥车间恶臭问题突出，周边居民投诉不断。需对全厂有组织与无组织废气进行系统性治理。

处理工艺与设备优点：

两级喷淋塔：分别用NaOH溶液吸收H₂S等酸性气体，用稀硫酸溶液吸收NH₃等碱性气体，实现前段高效物理化学去除。

生物滴滤塔：塔内填充有机无机复合填料，并接种特种微生物菌剂。废气中残留的可生物降解VOCs和恶臭物质在此被微生物分解为CO₂和H₂O。该设备运行费用低，无二次污染，管理简便。

活性炭吸附塔（保障单元）：内装优质蜂窝活性炭，作为最终把关，确保非正常工况下的瞬时超标气体被吸附，保证出口废气绝对稳定达标。

废气收集系统：对浸灰转鼓安装密闭集气罩，对涂饰、烘干生产线进行整体密闭，采用玻璃钢负压集气管道网络，将废气统一输送至处理设施。管道系统耐腐蚀，风量经CFD模拟优化，确保捕集效率>90%。

多级组合净化工艺：采用“碱喷淋塔 + 酸喷淋塔 + 生物滴滤塔 + 活性炭吸附塔”四级串联工艺。

最终处理效果与效益：

环境与社会效益：彻底化解了邻避矛盾，企业社会责任形象得以重塑。

管理效益：废气处理系统自动化运行，纳入全厂DCS控制，管理维护方便。

潜在经济收益：改善了员工职业健康环境，可能提升生产效率和产品质量稳定性。

效果：处理后，厂界臭气浓度低于15（无量纲），H₂S、NH₃、VOCs排放速率均远低于国家标准，车间内工作环境极大改善。

效益：

案例三：福建某制革企业粉尘治理与职业健康提升项目

相关情况：该企业主要生产鞋面革，磨革、抛光工序产生大量粉尘，车间能见度低，员工佩戴口罩仍感不适，存在职业健康隐患和火灾风险。

处理工艺与设备优点：

前置旋风除尘器：去除大部分粗颗粒粉尘（>10μm），降低后端过滤负荷，尤其适合处理纤维状皮革粉尘的初级分离。

核心脉冲滤筒除尘器：采用表面覆有PTFE（聚四氟乙烯）膜的防静电滤筒。膜过滤精度高，对微细粉尘（<1μm）过滤效率>99.9%。PTFE膜的光滑表面使粘性粉尘易于脱落，脉冲反吹清灰彻底。设备配备防爆装置和压差监控系统，安全智能。

源头捕集设计：为每台磨革机和抛光机定制设计了“上部密闭罩 + 侧面可调式补风条”的集成吸尘罩。罩体贴近尘源，开口面积最小化，在保证操作空间的前提下，实现了高达95%的粉尘捕集率。补风条设计避免了影响机器散热和工人操作。

两级高效除尘系统：采用“旋风除尘器 + 脉冲滤筒除尘器”组合。

最终处理效果与效益：

健康与安全效益：极大降低了员工患尘肺病等职业病的风险，提升了员工满意度和工作积极性。消除了粉尘爆炸隐患。

生产与经济效益：清洁的环境减少了粉尘对皮革表面的二次污染，可能提升产品等级。设备维护周期延长，清洁成本下降。良好的工作环境有助于企业招聘和保留技术工人。

合规效益：轻松满足日益严格的职业健康安全法规和环保检查要求。

效果：车间空气含尘浓度由治理前的超过20mg/m³降至<2mg/m³，达到《工作场所有害因素职业接触限值》要求。设备周边地面洁净，能见度恢复。

效益：

总结而言，现代皮革厂的清洁生产与三废治理，已从单纯的末端处理，转向“源头削减、过程控制、末端治理与资源回收”相结合的系统工程。上述案例表明，通过采用先进、适宜且组合式的工艺与设备，不仅能有效解决污染难题、履行环保责任，更能为企业带来显著的经济、管理和社会综合效益，是实现皮革行业绿色转型和可持续发展的必由之路。