生产效率提14% 电耗降低40%——五举煤业原煤“提气”之路

寒冬的清晨，阳光穿透薄雾洒在西北矿业五举煤业洗选车间的钢结构屋顶上，传送带轰鸣着输送着乌黑的原煤，与以往不同的是，车间外曾经堆积如山的矸石堆“瘦”了大半，而一旁的商品煤仓前，前来拉运的货车排起了长队。

“自从地面风选系统上线，咱现在的电煤生产效率确实较之前高多了，流程优化了，咱工人们劳动强度也降低了！”该公司副总经理李明杰指着商品煤的生产效率对比数据，话语里满是自豪。这场让原煤“提气”的变革，不仅让电煤的生产效率提升14%，更是为公司年均提质增效约6000万元。

时间回拨到2月前，由于采的3#煤，加之地质条件因素，五举煤业面临着“排矸多、煤价下跌”的窘境。“那时含矸率达40%多，不仅占土地还污染环境”据该公司煤质发运中心副主任刘相国回忆，当时洗矸量大运输效率还低，闯一条设备革新之路，这已成为五举煤业的必然选择。

针对设备制约生产效率这一难题，该公司成立工作专班，外出调研、去兄弟单位“取经”、走访客户……经过一系列工作和技术学习，最终确定了引进TGS智能梯流干选机，随后选址、打地基、建设煤流运输栈桥等工作紧锣密鼓开始展开，洗选工作专班办公室上挂着《排矸系统建设进度表》《设备参数调试对比图》《人员分工责任清单》三张图，红笔标注的节点日期被圈了又圈，每个参数旁都写着密密麻麻的分析注解，专班人员轮流盯守现场，每完成一项调试就当众打钩，确保改造任务按节点推进。

“设备的组装调试和组网对接是工程中的大难题”，技术人员贺俊杰说，有次为了观察不同粒度原煤的分选效果，他和专班人员连续4小时守在设备旁，每小时记录一次数据，笔记本上密密麻麻写满了参数和分析，只为确保设备调试正常。

夜幕降临，洗选车间的探照灯如白昼般照亮夜空，机械设备的轰鸣声在寂静的矿区格外清晰。选煤厂厂长周建方带领着6名老工人正在吊装设备主机，深秋的夜风裹着煤尘刮在脸上，他搓了搓冻得发红的手，哈气暖了暖扳手继续紧固螺栓：“早一天装好，早一天见成效！”

2025年12月31日，设备正式运行那天，风选设备车间里挤满了人。当原煤经过新设备分选后，检测人员报出“原煤排矸率10%，矸石带煤率2.8%”的结果时，人群中响起了掌声。

“我们终究没白忙活啊，看看这个数据，制约咱电煤生产效率的这个‘牛鼻子’算是攻克了……”洗选办主任巨行军对着参与建设的工友们欣喜地说。

该公司分选系统采用风力、激振力和重力三个力场的作用，通过IA智能算法，将煤流分为不同梯度，赋予各梯度不同的力场，使不同密度、粒度的原煤在各梯度流化状态不同，实现原煤彻底按密度分层，减少原有分选的流程壁垒，通过AI算法实时调整“高频振动筛”和“智能识别装置”参数达到分选目的。

“按年处理原煤150万吨计算，吨煤热值提升1000大卡，每吨售价可提高40元，加上矸石带煤率降低减少的损失，年均提质增效可达6000万元。”该公司财务部部长王保成计算创效情况对记者说。这一次技术革新降低了工人的劳动强度，干选车间的洗选效率比原来主洗车间提升14%以上，过去需要10人操作的分选岗位，现在只需3人巡检设备即可。

系统正式投入后，其独特的“三力场分选”技术让不少老员工直呼“神奇”，原煤进入设备后，在风力、激振力和重力共同作用下形成多层流化层，密度大的矸石快速下沉，优质精煤则随气流上升，不同品质煤炭自动分流。“以前分选1吨原煤要消耗5度电，现在只要3度左右，而且分选效率提高了，煤炭回收率提升了14个百分点。”负责系统操作的年轻员工王宽介绍。

“以前我们总担心完不成洗选任务，现在安装干选系统后，工作反而轻松了！”该公司选煤厂书记张紫耀指着眼前运转有序的地面风选系统，脸上满是感慨。这套刚投用不久的智能风选系统，不仅让主洗车间告别了“超负荷运转”的窘境，更交出了吨煤创效45元、电耗降低40%的亮眼成绩单。

如今，走进五举煤业洗选车间，只见TGS智能梯流干选机平稳运转，现场2名员工在巡检设备和煤质，操控室1人通过屏幕监控各项参数，现场井然有序。

“地面风选系统的投用，不仅破解了洗选瓶颈，更推动了生产模式从‘人力密集’向‘科技密集’转型。”该公司党委书记、董事长、总经理周长宽表示，下一步五举煤业将持续深化技术革新，让科技赋能贯穿生产全链条，为企业高质量发展注入更强动力。