摩擦材料进入结构升级新阶段 行业迎环保高性能化技术迭代浪潮

一、行业相关概述

摩擦材料是一种应用在动力机械上，依靠摩擦作用来执行制动和传动功能的部件材料。按应用领域，摩擦材料可以分为制动系摩擦材料（刹车片）和传动系摩擦材料（干式摩擦片及湿式纸基摩擦片）。按工作环境，摩擦材料可以分为干式摩擦材料（刹车片、干式摩擦片）和湿式摩擦材料（湿式纸基摩擦片）。按材质构成，摩擦材料一般可分为橡胶基摩擦材料、粉末冶金摩擦材料、碳基摩擦材料、树脂基摩擦材料和纸基摩擦材料等。

资料来源：公开资料，观研天下整理

从产业链视角拆解来看，上游聚焦摩擦材料配方所需关键原材料与专用生产装备的供给，是产业链成本与性能的核心支撑；中游作为核心转化环节，以配方研发、精密工艺控制和规模化生产为核心能力，产品呈现显著差异化特征，其中新能源汽车配套产品已成为行业增长的核心引擎；下游则主导产业链的需求结构，以汽车领域为核心应用场景，同时向轨道交通、航空航天、工业机械等高端装备领域延伸，形成OEM配套市场与AM售后市场双轮驱动的发展格局。

资料来源：公开资料，观研天下整理

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二、摩擦材料进入稳定扩容与结构升级的新阶段，新能源汽车与混动技术变革成核心驱动力

根据观研报告网发布的《中国摩擦材料行业发展趋势分析与投资前景研究报告（2026-2033年）》显示，作为汽车制动系统的核心组成部分，摩擦材料的性能直接关乎行车安全与驾驶体验。近年来，伴随全球汽车产业向电动化、智能化转型的浪潮，汽车摩擦材料进入稳定扩容与结构升级的新阶段。预计到2035年，全球汽车摩擦材料市场规模将从2025年的154.2亿美元增长至205亿美元，年均复合增长率约3.2%。

资料来源：公开资料，观研天下整理

其中，新能源与混动汽车领域的需求增速尤为突出，成为驱动摩擦材料行业增长的核心引擎。新能源与混动汽车的独特工况，彻底改变了传统燃油车对摩擦材料的需求逻辑，既催生了增量需求，也推动了产品结构升级。与传统燃油车相比，“新能源汽车虽依托再生制动系统降低了常规制动频率，但高频启停、高扭矩输出的工况特点，以及紧急制动场景下的严苛要求，仍对摩擦材料的耐高温性、摩擦稳定性、耐磨性提出了更高标准。同时，混动车型兼具燃油与电动驱动模式，制动系统的复杂性进一步提升了对高端摩擦材料的依赖度。

新能源汽车产销量的快速攀升为摩擦材料市场提供了坚实的需求支撑。数据显示，2023年我国新能源汽车销量达950万辆，同比增长37.9%，使得配套摩擦片需求激增，进而带动摩擦材料需求。这种需求不仅体现在OEM配套市场，售后市场的增长潜力同样显著——新能源汽车摩擦片的更换周期虽较传统燃油车有所延长，但单套产品价格更高，带动售后市场规模快速扩张。截止到2025年11月，我国新能源汽车产销分别完成1490.7万辆和1478万辆，同比分别增长31.4%和31.2%，新能源汽车新车销量达到汽车新车总销量的47.5%。

数据来源：中国汽车工业协会，工信部，观研天下整理

值得注意的是，在汽车电动化转型浪潮中，混动汽车的崛起同样不容忽视，其凭借燃油经济性与续航灵活性的优势，正成为推动乘用车市场结构变革的重要力量，这也将为摩擦材料行业带来更为广阔的增量发展空间。根据中汽协预测数据，未来我国传统燃油汽车市场份额占比将由2023年的59%减少至2030年的31%，预计至2035年将减少至10%；纯电动汽车的市场份额将由2023年的23%增加至2030年的29%，预计至2035年将增加至30%，纯电动汽车有较高的市场份额但增速逐步放缓；混动汽车的市场份额将由2023年的17%增加至2030年的37%，预计至2035年将增加至55%，将成为乘用车销量最大的汽车类别，这也将为摩擦片及配套摩擦材料带来持续且可观的需求增量。

资料来源：公开资料，观研天下整理

三、摩擦材料体系迭代加速，行业正迎来以“环保化、高性能化”为核心的新一轮技术迭代浪潮

在传统燃油车时代，半金属与石棉基摩擦材料凭借成本优势长期占据市场主流。然而，随着新能源与混动车型的快速普及，这类材料在高温稳定性、环保合规性等方面的短板日益凸显。新能源汽车因电池组重量增加导致整车质量显著提升（平均车重增加约18%），同时再生制动技术的广泛应用使得机械制动介入频次降低，但瞬时制动负荷大幅增加。极端工况下，制动系统温度可突破550℃，这对摩擦材料的热衰退稳定性、摩擦系数一致性及长期耐久性提出了近乎严苛的要求。在此技术倒逼下，汽车摩擦材料体系正加速向高性能化与环保化方向迭代。从技术发展脉络看，摩擦片材料已历经三代演进：

资料来源：公开资料，观研天下整理

当前，摩擦材料行业正迎来以“环保化、高性能化”为核心的新一轮技术迭代浪潮。传统石棉基、半金属等高金属含量摩擦材料因环保法规趋严逐步退出市场，而陶瓷基复合材料、碳陶复合材料等新型材料凭借卓越的耐热性（可耐受800℃以上高温）、低磨损率（较传统材料降低30%以上）及零石棉特性，正成为主流发展方向。(WW)