精密钢管加工车间安全操作规程

精密钢管加工车间安全操作规程

1 总则

1.1 为规范精密钢管加工车间作业行为，保障从业人员人身安全、设备安全及产品质量，依据《安全生产法》《金属切削加工安全规程》《冷拔/冷轧精密无缝钢管》（GB/T 3639-2021）等国家法律法规及行业标准，结合车间生产实际，制定本规程。

1.2 本规程适用于精密钢管加工车间内所有岗位人员（含操作工、检验员、维修工、管理人员等）及进入车间的外来人员。

1.3 所有岗位人员必须经专业安全培训及技能培训，考核合格后持证上岗，严禁无证操作或跨岗位操作。

1.4 车间内严禁违章指挥、违章作业、违反劳动纪律，从业人员有权拒绝不符合安全要求的作业指令，并及时上报相关管理部门。

2 作业前准备 2.1 人员防护准备

2.1.1 上岗前必须按规定穿戴齐全劳动防护用品：操作旋转设备、进行切割或打磨作业时，需佩戴防护眼镜、防尘口罩、绝缘手套；焊接作业需额外佩戴焊接专用面罩、防火手套；高处作业需系好安全带；所有人员必须穿防砸、防滑劳保鞋，严禁穿拖鞋、凉鞋、高跟鞋进入车间，严禁佩戴围巾、项链、手镯等易卷入设备的饰品。

2.1.2 作业前需检查自身状态，严禁酒后、疲劳、带病或情绪异常时上岗作业。

2.2 设备检查与准备

2.2.1 作业前需对所用设备（如冷轧机、精轧机、拉拔机、切割机、焊接设备、探伤设备、退火炉、天车等）进行全面检查，确认设备处于良好运行状态。重点检查内容包括：设备防护装置是否完整有效、液压管道有无渗漏、电气线路绝缘是否良好、接地保护是否可靠、润滑系统是否充足、刀具/模具是否完好、压力表等计量器具是否灵敏准确。

2.2.2 启动设备前，需确认操作台上及设备运行范围内无异物，设备周边无人停留或作业。对于需预热的设备（如退火炉、焊接设备），应按工艺要求完成预热流程，严禁未预热直接启动。

2.2.3 若发现设备存在故障或异常，应立即停机并悬挂“禁止操作”标识，及时上报维修部门，严禁擅自拆卸或维修设备。

2.3 环境与物料检查

2.3.1 清理作业区域，移除地面油污、积水、杂物等障碍物，确保作业通道及安全通道通畅。检查车间内消防设施（灭火器、消防栓等）、应急器材是否齐全有效，安全标识是否清晰醒目。

2.3.2 检查原材料（钢带、钢坯等）的外观质量及捆扎情况，确认无破损、变形或松动，不合格原材料严禁上料。核对物料规格与生产工艺要求一致，避免错用物料影响产品质量及生产安全。

2.3.3 精密钢管原材料、半成品、成品应分类整齐码放，设置专用存放架，避免堆叠过高导致坍塌或滚动伤人。物料码放间距应符合安全要求，不得占用安全通道及设备操作空间。

3 核心加工环节安全操作要求 3.1 开卷与矫平作业

3.1.1 上料时需与天车工密切配合，严格遵守起重作业规范，指挥信号清晰准确，严禁在钢卷吊运范围内停留或行走，防止钢卷坠落伤人或砸坏设备。

3.1.2 将钢卷放置于运料小车后，需调整钢卷中心与设备中心对齐，确保双锥头夹紧钢卷时不夹伤钢带边缘。打开钢卷打包带时，应缓慢操作，做好打包带回收整理，防止打包带弹开伤人。

3.1.3 启动矫平机前，需先打开矫平风机励磁和闸，再启动主回路，逐步调节矫平机速度。钢带运行过程中，严禁在钢带上方站人或行走，严禁用手触摸运行中的钢带。

3.1.4 油泵电机严禁频繁启动，作业过程中若出现紧急情况，立即按下急停按钮停机处理。

3.2 冷轧/冷拔与精轧作业

3.2.1 严格按照工艺卡要求调整设备参数（如轧制速度、压力、温度等），严禁擅自更改参数。作业前需进行试生产，确认设备运行稳定、产品尺寸精度符合要求后，再进入正式生产。

3.2.2 设备运行过程中，密切观察设备运转状态及钢管加工情况，若发现钢管表面划伤、变形或设备出现异响、振动等异常，立即停机检查，排除故障后方可重新启动。

3.2.3 冷拔作业时，需确保模具安装牢固，拔制过程中严禁用手靠近模具或拔制区域，防止手部被卷入或被钢管划伤。多道次拉拔时，需在每道次作业后对钢管进行检查，及时清理模具内杂物。

3.2.4 精轧作业区域应设置防护围栏，严禁非操作人员进入。作业时需监控钢管尺寸精度，使用计量器具时轻拿轻放，防止仪器损坏或人身挤伤。

3.3 焊接与热处理作业

3.3.1 焊接作业前，检查焊接设备的电缆、接头是否完好，氩气、二氧化碳等保护气体管路是否泄漏。作业区域需通风良好，远离易燃易爆物品，必要时设置防火隔离设施。

3.3.2 焊接时严格遵守焊接工艺要求，佩戴好焊接防护用品，防止焊渣飞溅烫伤皮肤或引燃杂物。焊接完成后，及时清理焊渣，检查焊缝质量，不合格焊缝需进行补焊处理，补焊时需重新做好防护措施。

3.3.3 热处理作业（如无氧退火、高频感应退火）前，检查退火炉的炉门密封、温控系统、冷却系统是否正常。装炉时确保钢管摆放均匀，留有足够散热空间，严禁超量装炉。

3.3.4 热处理过程中，密切监控炉内温度、气氛等参数，若出现参数异常，立即调整或停机检查。出炉时需等待钢管冷却至安全温度后再进行搬运，防止高温烫伤。

3.4 切割与平头作业

3.4.1 切割作业前，调整好切割工具（如切管机、锯片）的位置及参数，确保切割工具锋利完好。作业时需佩戴防护眼镜，防止铁屑飞溅伤眼。

3.4.2 钢管切割过程中，严禁用手触摸切割部位或运行中的锯片，切割完成的钢管需及时清理，避免堆积在设备周边。废屑应集中收集处理，不得随意丢弃在作业区域。

3.4.3 平头作业时，操作台必须设置防护装置，操作工需佩戴护目镜。作业过程中，严禁将身体部位靠近平头刀具，防止被刀具划伤或被铁屑击中。

3.5 检测与吊运作业

3.5.1 进行水压检测时，先检查管口处理质量，不合格管口需退回上道工序处理，防止打压时喷水伤人。检测过程中，钢管两端严禁站人，检查高压表是否灵敏准确，防止压力过大导致爆垫伤人，操作时不得擅自离开操作台。

3.5.2 采用涡流探伤、超声波探伤等设备进行检测时，先检查检测设备的探头、线路是否正常。检测过程中，缓慢输送钢管，确保检测信号稳定，及时记录检测结果，不合格产品需做好标识并隔离存放。

3.5.3 吊运钢管时，使用合格的吊具（如钢丝绳、吊钩），挂钩前检查吊具是否完好，挂钩时确保钩挂牢固，挂好钩后及时撤离至安全区域（吊运坠落范围之外）。

3.5.4 天车吊运过程中，由专人指挥，指挥信号清晰统一，严禁斜吊、超载吊运。吊运路径需避开作业人员及设备，若吊运过程中出现吊具松动、钢管倾斜等异常，立即停止吊运，待处理完毕后再继续作业。

4 设备维护与保养安全要求

4.1 设备维护保养需在停机状态下进行，并悬挂“正在维修”标识，严禁在设备运行时进行维护保养作业。

4.2 定期对设备进行清洁、润滑、紧固、调整等保养工作，按照设备说明书要求更换润滑油、液压油等，确保设备各部件运行正常。

4.3 维护保养过程中，如需拆卸设备部件，需做好部件存放标记，防止丢失或错装。维修完成后，需对设备进行试运行，确认无异常后，方可移除维修标识，恢复正常生产。

4.4 电气设备的维护保养需由专业电工进行，作业时需切断电源，验电确认无电后再进行操作，防止电击事故。

5 应急处置要求

5.1 从业人员需熟悉车间应急预案，掌握消防设施、应急救援器材的使用方法，了解疏散通道、安全出口的位置。

5.2 发生火灾时，立即停止作业，切断电源，使用现场消防设施扑救初期火灾，同时拨打火警电话，并组织人员疏散至安全区域。

5.3 发生人员受伤（如烫伤、划伤、挤压伤）时，立即停止作业，对伤者进行初步急救处理（如包扎、止血、降温），并及时送往医院救治，同时保护好事故现场，上报相关管理部门。

5.4 发生设备故障或物料坍塌等事故时，立即停机，悬挂警示标识，组织人员撤离至安全区域，避免二次事故发生，同时上报维修部门或管理人员进行处理。

6 附则

6.1 本规程由车间管理部门负责解释和修订，未尽事宜需遵守国家及行业相关安全标准。

6.2 车间管理部门需定期对本规程的执行情况进行监督检查，对违反规程的行为予以纠正和处罚，对严格遵守规程的人员予以表彰奖励。

6.3 本规程自发布之日起施行。