石化含油废水处理案例｜石化含油废水怎么处理方法

石化含油废水处理技术与工程案例分析

石化含油废水来源与特点

石化行业含油废水主要来源于原油开采、炼油生产、石油化工产品加工等环节。具体包括原油脱盐脱水过程产生的废水、炼油厂蒸馏和裂化装置排水、油品洗涤水、设备清洗废水以及地面冲洗水等。这类废水具有成分复杂、污染物浓度高、毒性大、难降解等特点，若不经处理直接排放，将对水环境造成严重污染。

石化含油废水的水质特性表现为高COD、高油含量、高盐分以及含有多种有毒有害物质。水量和水质波动较大，受生产工艺、原料性质、操作条件等因素影响显著。与一般工业废水相比，石化含油废水处理难度更大，需要采用针对性的处理工艺。

石化含油废水主要成分分析

石化含油废水中污染物种类繁多，主要包括以下几类：油类污染物（浮油、分散油、乳化油和溶解油）、有机污染物（苯系物、酚类、多环芳烃等）、无机污染物（硫化物、氰化物、氨氮等）以及悬浮固体。其中油类物质是主要污染物，通常以浮油、分散油、乳化油和溶解油四种形态存在。

废水中还含有大量表面活性剂，这使得油水乳化程度高，增加了油水分离的难度。重金属离子如铬、铅、汞等也可能存在于某些特定工艺废水中，需要特别关注。了解废水成分对于选择合适处理工艺至关重要，不同成分需要采用不同的处理方法组合才能达到理想的处理效果。

石化含油废水处理工艺流程

石化含油废水处理通常采用"预处理+主体处理+深度处理"的组合工艺路线。预处理阶段主要包括隔油、气浮等单元，用于去除大部分浮油和分散油。主体处理阶段多采用生化处理方法，如活性污泥法、生物接触氧化法等，用于降解溶解性有机物。深度处理则根据排放或回用要求，可能包括过滤、吸附、膜分离等技术。

在实际工程应用中，常见的工艺流程组合有：隔油-气浮-水解酸化-好氧生化-沉淀；或调节-混凝气浮-ABR-接触氧化-过滤等。工艺选择需根据废水特性、处理规模、排放标准等因素综合考虑。对于高浓度含油废水，还可能采用高级氧化技术作为预处理或深度处理手段。

石化含油废水处理设备推荐

针对石化含油废水处理，市场上有多种专用设备可供选择。隔油设备方面，平流式隔油池和斜板隔油装置是常见选择，后者占地面积小、分离效率高。气浮设备中，溶气气浮和涡凹气浮应用广泛，能有效去除乳化油和悬浮物。

生化处理设备推荐包括传统活性污泥法系统、MBR膜生物反应器和生物接触氧化装置。MBR技术出水水质好但投资较高，生物接触氧化法抗冲击负荷能力强。深度处理环节可考虑活性炭吸附塔、砂滤罐或超滤、反渗透等膜分离设备。

在选择设备时，需要考虑处理效率、运行稳定性、维护便捷性以及投资运行成本等因素。建议根据实际水质情况和处理要求，咨询专业环保公司进行定制化设计，以确保处理效果和经济性的平衡。

石化含油废水处理案例一：某大型炼油厂废水处理工程

某沿海地区大型炼油厂年加工原油能力达1000万吨，生产过程中产生大量含油废水，日排放量约8000立方米。废水主要来自常减压蒸馏、催化裂化、加氢精制等装置，含有石油类、硫化物、酚类等污染物，COD浓度在1500-3000mg/L之间，油含量200-500mg/L。

该厂原有污水处理设施建于上世纪90年代，处理工艺简单，仅包括隔油、浮选和传统活性污泥法，出水难以满足现行《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)要求。主要问题包括：油水分离不彻底导致生化系统受冲击、污泥沉降性能差、出水COD和石油类超标。

废气处理方面，污水处理站产生的废气主要含有挥发性有机物和硫化氢，浓度波动大，传统生物滤池处理效率不稳定，周边时有异味投诉。

针对这些问题，工程改造采用了"调节-涡凹气浮-水解酸化-改良型接触氧化-混凝沉淀-臭氧催化氧化"组合工艺。新增了高效气浮设备强化油水分离，改造生化系统提高处理效率，增设臭氧催化氧化单元确保出水达标。废气处理采用"碱洗+生物滴滤+活性炭吸附"三级工艺。

改造后系统运行稳定，出水COD<60mg/L，石油类<3mg/L，其他指标均优于国家标准。废气处理效率达95%以上，厂界无异味。工程投资约5000万元，运行成本较原系统增加约15%，但避免了环保处罚风险，实现了水资源部分回用，经济效益和环境效益显著。

石化含油废水处理案例二：某石化园区综合污水处理项目

某国家级石化产业园区集中了数十家石化企业，建设了统一的污水处理厂，设计处理规模5万吨/日。进水为各企业预处理后的废水，水质复杂多变，含有多种难降解有机物，COD在800-2000mg/L之间，油类50-150mg/L，盐分较高(约1.5%)。

园区面临的主要挑战是：水质水量波动大，传统工艺适应性差；多种有毒物质抑制微生物活性；高盐分影响处理效果；部分企业排水不达标影响整体运行。废气处理难点在于污染物种类繁多，浓度变化大，常规方法难以稳定达标。

解决方案采用了"均质调节-高级氧化预处理-耐盐生化-膜生物反应器-反渗透"的主体工艺路线。预处理阶段增设了芬顿氧化装置提高废水可生化性；生化段选用耐盐菌种培养的MBR系统；深度处理采用双膜法实现废水回用。废气处理采用"酸碱洗涤+蓄热燃烧(RTO)+活性炭吸附"组合工艺。

项目实施后，出水COD<50mg/L，油类<1mg/L，回用率达70%以上。废气排放全面达标，特征污染物去除率超过98%。项目总投资3.2亿元，虽然投资较大，但实现了园区水资源循环利用，减少了新鲜水取用量，环境效益显著。运行经验表明，集中处理模式有利于专业化管理，但需要建立严格的企业排水监管机制。

石化含油废水处理技术发展趋势

随着环保要求日益严格和石化行业绿色发展需求，含油废水处理技术正朝着高效化、集成化、资源化方向发展。高级氧化技术如电催化氧化、光催化氧化等在难降解有机物处理方面展现出良好前景。膜技术应用日益广泛，特别是新型抗污染膜材料的开发提高了处理效率和稳定性。

生物处理技术方面，高效菌种筛选和固定化生物技术提高了系统抗冲击能力和处理效率。工艺组合优化和智能控制系统应用使得处理流程更加紧凑高效。资源化趋势明显，废水处理后回用以及有价值物质回收技术受到重视。

未来石化含油废水处理将更加注重全过程控制，从源头减少污染物产生，结合末端治理实现最佳环境经济效益。智能化监测和控制系统将提高运行稳定性和管理效率，为石化行业可持续发展提供支持。