全球仅3国能造，俄罗斯拒绝中方请求，我国一怒之下冲至世界领先

飞机起落架、航母主轴、核反应堆核心构件，这些关乎国家工业命脉的关键部件，都离不开大型模锻压机这台“国之重器”。

这种设备技术门槛极高，长期以来全球仅美、俄、法三国能造，核心技术被视作战略机密，封锁得密不透风。

工业起步阶段的中国急需这台设备突破瓶颈，可两次向俄罗斯寻求合作，换来的都是明确拒绝：“战略级装备与技术，绝不外销。”

有意思的是，现在反过来了，空客、波音这些曾经卡我们脖子的航空巨头，都跟中国锻压企业签了长期订单，就为了买飞机起落架、发动机支架这些关键锻件。

瑞士利勃海尔、法国赛峰这些顶级供应商，也排着队来谈合作。

为啥会有这反转？核心就一个：中国有了8万吨级大型模锻压机，是全球吨位最高、性能最稳的家伙，直接打破了美、俄、法的垄断。

这台“工业巨无霸”是真的牛：总高42米，相当于13层楼，地下还埋了15米才稳住；总重2.2万吨，里面68个零件单重超75吨，最重的核心件有450吨。

它不光大，精度还绝，锻压压力误差不超过1吨，高温金属坯料放进去，能精准压成型，性能比国外同类设备还强。

2013年这台设备投产后，全球高端锻件市场直接变了天，以前被垄断的技术，我们现在完全掌握，效率高、成本还可控。

那些曾经封锁我们的企业，现在主动上门，说白了就是认可我们的硬实力。

8万吨“巨无霸”

但这台8万吨的大家伙，可不是凭空造出来的，前后花了整整十年，是大家一起咬牙干出来的。

2003年我们重启大飞机计划，没有大吨位压机根本不行，飞机大梁、起落架这些承力件，必须一次性压成型，分段焊接的强度根本不达标。

于是，中国二重接下了这个硬骨头。

那会儿我们的技术基础特别薄弱，只有一台1.2万吨的老压机，跟国际先进水平差得远。

研发的时候难事儿一堆：核心液压缸得手工打磨加机械加工，一个就得磨好几个月；压力控制系统没现成技术，团队从零开始研发，调试了两年才搞定。

整整十年，五年用来论证优化方案，预判解决了几十个难题；五年用来制造调试，每个零件都抠到极致。

2012年4月第一次试车就成功了，2013年正式投用。

它的最大锻压力能到10万吨，直接超过了俄罗斯7.5万吨的纪录，中国在高端锻压领域，一下子从“跟跑”变成了“领跑”。

出手就是世界首台

8万吨压机能成功，还得感谢一台老设备：1964年投产的1.2万吨自由锻造水压机。这台“老伙计”，是中国在“一穷二白”的时候，自己捣鼓出来的“技术火种”。

上世纪五十年代，我们最大的压机才6000吨，大型锻件只能靠进口。

买的时候别提多憋屈了，人家说涨价就涨价，说延迟交货就延迟，还得把我们的装备技术参数告诉人家，相当于把家底亮给别人看。

两次求俄罗斯买6000吨以上的设备或技术，都被拒了，没办法，只能自己造。

牵头的是沈鸿，他只上过三年小学，却在延安兵工厂摸出了一身机械本事，没有完整图纸，他就带着团队画草图、反复琢磨，提出“先解决‘有无’，再追求‘完美’”。

最棘手的是四根核心立柱，每根18米高、80吨重，当时根本没法整根锻造。

团队想了个大胆的招：拆成八段铸钢筒体，用电渣焊拼起来，还把设备自重从3000吨降到2200吨，降低了难度。

国外专家说“中国搞不定”，但团队不服输，从小零件练手，反复试验，终于攻克了技术难关。

1962年6月试车成功，1964年正式投产，这台世界首台全焊结构的万吨压机，4万多个零件组成，比美苏的同类设备轻800吨，却特别耐用，一用就是60年。

有了它，我们终于不用再高价进口大型锻件，为后来的研发埋下了关键火种。

“运10”的遗憾

之所以这么拼着研发更大吨位的压机，跟“运10”大飞机的遗憾分不开。

上世纪八十年代，我们自主研制的“运10”大飞机成功试飞，当时大家都特别激动，可高兴没多久，“运10”就停在地面上再也没飞起来。

核心原因之一，就是没有4万吨以上的压机，飞机大梁、起落架这些关键件没法一次性压成型，分段焊接的强度不够，满足不了安全标准。

这份遗憾，成了大家的心病，也倒逼我们必须攻克更大吨位的压机，相关部门把这事纳入重点规划，为8万吨压机的立项和研发打下了基础。

很多参与研发的工程师都说，一想到“运10”，就觉得再苦再累都得坚持，不能再让遗憾重演。

连锁反应

8万吨压机投产后，带来的不只是一台设备的领先，整个高端制造业都跟着升级了。

航空领域，C919大飞机70%以上的关键承力锻件，都是这台压机造的，一次性成型的工艺，不仅提高了零件强度和寿命，材料利用率还提升了20%，零件也轻了数百公斤。

现在C919订单已经突破1000架，在国内航线飞，还开始开拓国际市场。

国防和舰船领域也受益良多，依托这台压机的技术，我们自主研发出了航母专用甲板钢，屈服强度达690兆帕，跟美国福特级航母用的钢性能相当，能扛住舰载机起降冲击、高温和海洋腐蚀。

鞍钢还专门研发了配套轧制设备，实现了甲板钢全流程自主可控，山东舰、福建舰用的都是这种国产钢，中国也成了全球第三个掌握这一核心技术的国家。

除此之外，特种合金材料、高端模具、液压控制系统这些以前依赖进口的产品，现在也能自主生产了，一批专精特新企业快速成长，中国制造业的整体竞争力越来越强。

关键技术，只能靠自己干出来

从1.2万吨压机的艰难突围，到8万吨压机的全球领跑，六十多年的历程，就印证了一个道理：关键核心技术，买不来、求不来，只能靠自己干。

在技术封锁面前，中国工业人没退缩，凭着一股不服输的拼劲，从基础原理入手，一步步攻克难题。

沈鸿团队的坚持、中国二重的十年攻坚、鞍钢科研人员的坚守，都是自主创新精神的最好体现。

现在，我们已经有了4万吨、6.5万吨、8万吨级的压机体系，形成了自主可控的产业生态，12.5万吨级的新项目也已经启动，计划2026年12月投产，到时候又会是全球最大的。

回头看，外部的封锁从来不是绊脚石，反而激发了我们的创新活力，从两次求购被拒到全球领跑，中国用实际行动证明，只要坚持自主创新、脚踏实地攻坚，就没有攻克不了的难关。

这股实干拼劲，既是中国工业的韧性，也是制造业高质量发展的核心底气。

#冬日生活打卡季#