高导热灌封材料，攻克车载磁性元件散热难题

新能源汽车越跑越远、充电越来越快，背后离不开车载磁性元件与电源的 “默默发力”。然而，随着电源功率一路飙升，车载磁性元件一旦热量散不出去，不仅会让电源效率跳水、寿命缩短，甚至可能引发安全风险。而车载灌封材料作为车载磁性元件与电源的“散热通道” 和 “防护屏障”，其导热性能直接决定了散热效果 —— 如何通过车载灌封材料破解车载磁性元件与电源散热难题，成为行业亟待解决的关键课题。

作为国内胶粘剂与密封剂行业的龙头企业，回天新材(股票代码：300041)深耕新材料领域 40余年，为车载磁性元件与电源行业的“高集成、高功率、高可靠” 升级提供了关键材料解决方案。

一、车载灌封材料行业痛点：要导热快，也要流得顺

随着车载磁性元件与电源向“小型化、高功率密度” 升级，车载磁性元件的集成度不断提升，器件内部间隙缩小，同时功率提升带来的热量集中问题愈发突出，这对车载灌封材料提出了 “高导热” 与 “高流动性” 的双重诉求。

然而，车载灌封材料行业普遍面临“导热与流动性难以兼顾” 的痛点 —— 为提升导热性能，需增加材料中导热填料的比例，但填料占比过高，会导致材料粘度上升、流动性下降，无法充分填充磁性元件的微小间隙，进而引发局部过热、绝缘失效等风险。

“这是现在磁性元件与车载电源企业在使用灌封材料时最头疼的事!” 回天新材市场部经理黄泽锋在采访中直言：

“以前大家用0.6W/(m・K)到 1.5W/(m・K)导热系数的材料就足够了，现在高功率趋势下，磁性元件与车载电源都往2W/(m・K)甚至更高导热的灌封材料方向转，但填料加得多了，材料就‘流不动’，磁元件间隙填不满，散热等于白做。”

针对这一行业难题，回天新材通过自研的填料优化工艺与本体改进技术，实现了导热性能与流动性的协同突破。

黄泽锋进一步解释：“我们通过内部自研的预处理工艺，对导热填料做单独的复配和表面改性，同时优化本体结构，既能让填料均匀分散不结块，又能提升材料整体的渗透流动能力。”

目前，回天新材的529X 系列灌封材料已实现导热系数从 1.5W/(m・K) 到 4W/(m・K) 的全梯度覆盖，其中2W/(m・K) 产品已成为车载电源磁性元件的主流选择，4W/(m・K) 高导热产品则可满足 800V 高压平台电源的散热需求，解决了行业长期面临的“散热不足” 与 “灌封不充分” 难题。

二、车规级可靠性，三重严苛测试筑牢车载磁性元件安全防线

车载电源工作环境复杂，使用温度范围广，同时面临振动、湿度变化等复杂工况，这对灌封材料的耐温性、耐老化性提出了严苛要求。

作为车规级材料供应商，回天新材建立了与国际接轨的可靠性验证体系，所有车载灌封材料均需通过“三重极限测试”：

150℃高温老化测试、双 85(85℃温度 + 85% 湿度)湿热老化测试、-40℃~150℃高低温冲击测试，且每种测试的时长均不低于 1000 小时。

“车规级材料不是说说而已，必须经得起长期极端工况的考验，” 黄泽锋强调，“我们内部所有产品都会过这三重测试，此外，针对客户的特殊需求，我们还会额外开展定制化验证。从客户反馈来看，经过这些严苛测试的产品，在实际应用中稳定性表现优异，能够满足车载电源的长期使用需求。”

三、全链条优势，赋能车载磁性元件降本增效

在新能源汽车行业“降本增效” 的大趋势下，材料供应商的成本控制能力与交付稳定性成为客户合作的重要考量。回天新材通过全产业链布局，构建了 “成本 - 产能 - 交付” 的核心竞争优势。

成本端，回天新材的核心秘诀在于“原材料自主化”。“以前很多企业要从上游买现成的改性粉料，成本高还容易被卡脖子，” 黄泽锋介绍，“我们现在自己做填料的复配和表面改性，硅油、助剂也会优化配方比例，有效降低了原材料成本，能给客户提供性价比更高的方案。”

在产能与交付端，2023 年底新生产基地的投产成为关键转折点。“新厂投产后，灌封胶月产能直接冲到2500 吨(未满产状态)，车载灌封产品占其中>40%，” 黄泽锋透露，“常规产品 7-15 天就能交付，客户不用再担心等材料耽误生产。”

这种“低成本 + 快交付” 的模式，不仅帮助头部企业降低了供应链成本，也为二三梯队的磁性元件与电源企业提供了 “用得起、用得上” 的高端材料选择。

“在车载专用灌封材料研发初期，我们根据比亚迪、汇川等头部客户的需求，把方案打磨成熟。如今产品已实现批量生产，正逐步推广给二三梯队的磁性元件与电源企业使用。” 黄泽锋表示，“用头部的技术标准解决行业共性需求，既能帮小企业用上好材料，也能推动整个行业升级。”

四、高导热迭代+产品矩阵，抢占车载灌封材料行业先机

面对车载磁性元件与电源“更高集成化、更高功率密度” 的发展趋势，回天新材已提前布局下一代灌封材料的研发。黄泽锋透露：“最近参加汽车热管理论坛，行业共识是未来3-5 年，车载灌封材料要往3W/(m・K)到 4W/(m・K))导热系数走。”

但挑战也随之而来：填料加得更多，材料容易“沉降”，灌封设备也可能磨损更严重。回天新材已经提前布局，下一步要重点攻克“材料稳定性” 和 “自动化适配” 难题，让高导热材料既能“好用”，又能 “好生产”。

此外，为满足车载电源多场景的材料需求，回天新材还构建了“灌封材料+导热凝胶+防护材料”的产品矩阵。

“除了 529X 灌封材料，我们今年还推出了527X、950X 系列导热凝胶，最高 6W 导热系数，能解决 MOS 管、芯片的界面散热;还有 FPC 防护材料，帮线路板防腐蚀、防水，” 黄泽锋介绍，“这三类产品配合起来，能覆盖车载电源从灌封到散热再到防护的全需求。”

从解决“导热 - 流动性” 的灌封材料行业痛点，到打造车规级的可靠品质，再到构建全场景产品矩阵，回天新材用40余年的技术积淀，成了新能源汽车产业链里的“材料赋能者”。未来，随着磁性元件与电源技术不断升级，回天新材还会带来哪些创新?我们值得期待!

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