北京
本报讯 （特约记者朱润胜 通讯员李少波）截至12月2日，由中油宝世顺（秦皇岛）钢管有限公司与华为联合打造的钢管智能检测系统在企业多条生产线投入运行满半年，成效显著。该系统通过智能识别实时X射线焊缝图像，实现缺陷检出率95%，检测作业效率提升40%。这标志着国内首个钢管智能检测模型正式迈入工业化应用阶段，为我国油气输送管道制造质量管控注入“智能新动能”。
“焊缝影像在屏幕上一帧接一帧闪过，1分钟能完成4米钢管检测，两分钟就能审核1000张检测影像并精准标注疑似缺陷位置！”该公司一级工程师程继兵指着监测系统介绍道。相较于过去单纯依赖人工的检测模式，这套智能检测系统不仅大幅提升了检测效率，更将误报率严格控制在5%以下，其检测精度与效率均处于行业先进水平，有效减轻了检测人员的工作强度，避免了人工检测可能出现的疲劳性误差。
企业20余名核心技术人员齐心协力完成百万级工业影像数据采集，以及10万条核心样本的精细标注工作。项目团队基于盘古视觉大模型架构进行深度适配，历经千万次迭代训练优化参数，成功打通从数据采集、样本标注、模型训练到实际应用的AI工程全链条，确保模型能精准适配钢管检测的专业场景需求。
据了解，该智能检测模型采用通用接口设计，可无缝对接企业各条制管生产线检测设备。借助盘古大模型强大的特征提取能力，结合焊缝检测专业知识，模型能快速、准确识别裂纹、气孔、未熔合等多种典型缺陷，实现检测流程的智能化、自动化升级。
按照规划，项目团队将持续接入多元化数据拓展模型功能，联合华为云等合作伙伴优化算法，力争3年内将钢管检测缺陷识别率提升至98%以上，进一步巩固行业技术优势，持续推动我国油气输送管道制造质量保障能力迈上新高度。
来源：工人日报
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