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在 CCS 产线上,铝巴焊接发黄是一个常见痛点。很多工程师第一反应就是检查激光功率、脉冲时间或者热铆温度——参数没问题,为什么铝巴还是发黄?
实际上,焊接发黄背后可能隐藏着一些被忽略的工艺与环境因素,并不总是简单的参数问题。
01 焊接发黄不一定是功率或时间超标
很多团队习惯把焊接发黄直接归咎于:
激光功率过大
焊接时间过长
热铆温度偏高
但在实际 CCS 产线调试中,铝巴发黄往往出现在参数完全符合工艺规范的情况下。
原因包括:
(1)铝巴表面状态
铝巴表面氧化层厚度不均匀、油污残留或者清洁不彻底,都可能在焊接过程中形成局部高温区域,导致发黄。
(2)散热条件不足
薄铝巴或大规格铝巴在固定夹具中散热不均,局部温度过高,也会出现发黄现象。
(3)光路和焦点偏移
激光束聚焦不准、光路有偏差,会导致局部能量密度偏高,焊接位置发黄,而其他位置正常。
02 热铆与激光联动不理想也会造成发黄
在 CCS 产线上,很多铝巴焊接都是 热铆 + 激光焊接联动完成。如果热铆工序未完全贴合,或者压附力不足:
铝巴表面受力不均,局部温度高
激光焦点在高点或低点,焊接局部过热
这类发黄和传统参数问题没有直接关系,而是工艺闭环未跑通的结果。
03 易视精密 CCS 的优化实践
在多个 CCS 项目的调试中,我们总结出几个关键做法,有效减少铝巴发黄问题:
1. 表面预处理
对铝巴进行统一清洁和去油处理
对氧化层厚度进行控制或记录,确保一致性
2. 夹具与热铆优化
采用单点温控或多点压附,保证热铆均匀
夹具材料与铝巴匹配,提升散热效率
3. 激光焦点和光路校准
定期校准光路,确保焦点稳定
对大规格或薄件铝巴进行分区功率或扫描策略优化
4. 工艺闭环监控
使用 AOI 或在线温度传感器监控局部温升
问题点立即反馈到焊接参数或热铆工序,实现闭环调整
04 总结
铝巴发黄并不总是简单的参数问题。很多时候,根源在于:
表面状态不一致
散热条件不足
热铆 + 激光协同不理想
焊接光路偏移或焦点不准
理解这些原因,并结合闭环监控和夹具优化,才是解决铝巴发黄问题的关键。
在 CCS 自动化产线上,真正稳定的焊接不是靠单一参数,而是 工艺闭环 + 设备协同 + 材料管理三者结合。
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