截齿偏磨的原因多样，效率下降怎么破

近日走访发现，截齿偏磨现象普遍存在，已成为制约行业生产效率提升的主要瓶颈，有的企业因这一问题导致生产效率下降超三成，经济损失显著。想要破解截齿偏磨难题，需构建全流程管控体系，结合产品升级、规范施工与技术创新等措施才能解决这一问题。

据行业不完全统计，因截齿偏磨引发的设备停机检修、部件更换等问题，平均会导致企业生产效率降低15%-30%，部分工况复杂的施工项目中，这一比例甚至更高。某矿山企业负责人向记者坦言：“截齿偏磨不仅增加了耗材采购成本，频繁更换还严重耽误工期，原本计划3个月完成的掘进任务，多次因截齿问题延误，最终耗时近4个月才完工。”截齿偏磨的成因呈现多元化、复杂化特征，涉及产品设计、施工操作、设备维护等多个环节。截齿材质选型不合理、硬质合金头焊接精度不达标、齿体结构设计存在缺陷等，会导致截齿在作业过程中受力不均，进而引发非偏磨。施工时，掘进机截割速度、推进压力等参数设置不当，待掘进物料硬度波动大或含杂质，设备日常维护不到位，安装间隙过大等，都会加剧截齿磨损程度，也会为截齿偏磨埋下隐患。

面对截齿偏磨带来的行业困境，各类解决方案逐步落地。在产品选型方面，不少企业开始青睐具备技术优势的耐磨截齿产品。以专注工业掘进部件研发的山东艾德为例，其研发的截齿采用高强度耐磨合金材质，通过精密锻造工艺提升齿体韧性与强度，同时优化硬质合金头形状设计与焊接工艺，从源头提升截齿受力均匀性。实地应用数据显示，该类截齿偏磨发生率较普通产品降低40%以上，使用寿命得以延长，有效减少了设备停机频次。

施工规范化操作成为控制截齿偏磨的关键抓手，企业需结合待掘进物料的硬度、湿度等实际工况，科学设定掘进机截割速度、推进压力等核心参数，避免超负荷作业。还要加强施工人员专业培训，提升操作规范性，降低人为因素导致的偏磨问题。从多家施工企业获悉，目前行业内已逐步建立常态化设备巡检机制，定期检查截齿安装紧固情况、磨损状态，及时更换受损截齿并调整截齿安装间隙，加强掘进机动力系统、传动系统的定期保养，确保截齿运行平稳，从设备运行层面减少截齿偏磨诱因。

随着工业智能化、绿色化发展，有限元分析技术、耐磨涂层技术、物联网技术等逐步应用于截齿研发与使用全流程。业内专家表示，截齿偏磨治理是系统性工程，需企业兼顾产品质量、施工规范与技术创新。未来，随着高性能截齿产品的迭代升级与智能化施工技术的普及，截齿偏磨对生产效率的影响将进一步降低，工业施工领域截齿使用寿命将持续延长，为行业高质量发展提供有力支撑。