中国造疏浚神器“浚广”实现质与量的双跨越

（来源：中国水运网）

转自：中国水运网

在广袤无垠的海洋上，疏浚装备是开辟黄金航道、拓展蓝色国土的“大国重器”。近日，由中交广航局建造的35000立方米舱容等级超大型耙吸挖泥船“浚广”，顺利完成主机启动关键节点，标志着我国疏浚装备高端制造再攀新峰。

疏浚新标杆：高端化、智能化、绿色化的“造岛旗舰”

作为集多项技术突破于一体的“海上巨无霸”，“浚广”最大挖深突破120米，相当于耙头可伸入水面下约40层楼的位置。从设计蓝图到实体船舶，“浚广”始终恪守国际船舶建造最高标准，深度融入中国疏浚装备多项突破性创新成果。

——作业效能层面，其将实现“挖－运－吹”全链条智能一体化作业，一条船能干以往三条船的活，单船吹填量可将一个标准足球场抬高5米，10公里超长吹距能进一步拓展作业疆域，使“浚广”具备“强破土、大挖深、远运距、长吹距”等优异性能；

——技术创新上，“浚广”配备了全球首创可调节仰角双艏喷系统，兼顾短喷距快速成陆与长距离作业需求，施工效率实现质的飞跃；

——智能升级上，“浚广”搭载“北斗+5G”智能化技术与完全自主研发的集成控制系统，典型工况下可实现无人驾驶与自动化作业，沉管隧道基槽开挖精度精准至厘米级；

——绿色发展上，“浚广”拥有国内首套自主开发及应用的“甲醇-柴油”双燃料系统碳排放量降幅达40%～90%，全生命周期预计减碳60万吨，是国内首艘获得产品碳足迹证书的大舱容耙吸挖泥船，树立了行业绿色减碳新标杆。

集“智慧、高效、全能、环保”四大特性于一身的“浚广”，正以硬核实力印证着制造强国、海洋强国建设的坚实步履。

高标锻造：船体工程的“极致把控”

船体建造，是船舶品质的根基。广航局监造团队始终秉持 “高起点设计、高标准实施、全过程严控”的理念，全力追求船体工程的极致完美。为确保这艘超大型自航耙吸挖泥船在复杂海况下保持最佳受力状态，团队对结构件切割精度、曲型板成型误差、关键骨架线型一致性等关键指标从严把控，实现了大型船体结构从 “能造” 到 “精造”的跨越升级。

分段制造阶段，面对超大尺度结构形位控制、复杂受力区段应力分布处理、薄板结构防变形和多系统管线预布置等重点难点问题，项目团队组织多轮联合技术攻关与专项评审，最终形成一套可复制、可推广的高效建造管理模式。焊接工艺上，团队严格执行高等级质量标准，优化焊接顺序，全面推行对称施焊、分段控热等工艺措施，有效降低残余变形，显著减小焊接应力集中风险。通过全过程质量跟踪、实时温控监测、重点焊缝无损检测等手段，船体焊缝成型质量、焊接缺陷控制水平均达到行业领先水平。

微米级把控：推进轴系安装的“硬核精度”

主推进轴系、泥泵传动轴系和高压冲水泵传动轴系，是“浚广”的三条“主动脉”，其安装精度直接关乎船舶整体性能。“差之毫厘、谬以千里”，为守住精度底线，广航局监造团队从安装工艺源头把关，构建起覆盖定位、安装、校中、紧固、调试的全流程监控体系：从坞内激光定位轴系中心线校准确保基准精准落点，到下水后轴系微米级校中的精度把控，再到设备地脚螺栓铰制孔精度不超过头发丝二分之一的严苛要求。每一项操作，监造团队都潜心钻研技术数据，现场严格检验核实，这都成为“浚广”动力系统的底气所在。

“轴系安装不是合不合格的问题，而是能不能做到行业最优。”现场技术把控人伍骏的话语，道出了团队的追求。监造团队主导编制安装工艺，通过工况模拟和多轮优化，成功攻克12项关键技术难题，实现主机启动成功率100%、振动指标优于行业标准30%的优异成绩。这背后，是工程师们对自主创新的执着坚守，是对总书记“把关键技术掌握在自己手里”重要指示的生动践行。

洁净至上：液压系统的“苛刻标准”

液压管路系统的安全运行，直接决定疏浚作业的稳定性与连贯性，是船舶运行的 “生命线”。监造团队将 “洁净” 视为不可妥协的底线，对液压系统实施全流程严苛管控：液压管件在专用场地加工制作，安装前采用高速海绵子弹进行清洁处理，管路实行“一对一标识”，从源头避免误装风险；团队还协调行业最大冲洗泵站进行系统串油，串油过程采用“三级过滤+实时监测+取样化验”的循环处理模式，确保每一滴液压油都洁净达标。

最终，该系统清洁度达到NAS6级标准，即在一升液压油中，几乎找不到肉眼无法分辨的微粒，宛如让整套系统“在无尘室里运转”，远超行业通常标准。“哪怕一个颗粒物，都可能让大型装备停摆。”负责液压验收的监造轮机长梁汝健展示检测报告时说道。工程师们这份“吹毛求疵”的坚守，正是中国工匠精神最鲜活的注脚。

前瞻布局：电气系统的“零故障突破”

电气与自动化系统，是挖泥船的“智慧大脑”。面对复杂庞大的自动化控制系统，建造团队坚持在“前”字上下功夫，以前瞻布局规避风险、保障效能。设计阶段，电气团队成员彭江波等人深度参与方案研讨，提前预判信号干扰、接口适配等潜在难题，从源头优化设计方案；建造过程中，通过数字孪生模拟平台提前开展程序联调和工况测试，累计模拟测试2000余次，及时发现并解决各类问题。

这种全链条介入、全周期优化的做法，使得电气系统在实际安装与试运行中实现近乎“零故障”，达成“一次调试成功、全过程稳定运行”的行业突破，为“浚广”高效作业提供了坚实的智能支撑。

厚积薄发：装备验收的“万无一失”

“造船不能为赶进度而放松标准，要确保未来每一次作业都经得起考验。”建造组组长景奉韬的原则朴素而坚定。

耙头、耙管、泥泵、输送系统……“浚广”的所有关键装备，都要经过空载试验、负载试验、极限工况验证等多轮检验。累计超过150项功能测试，对每一部件、每一套系统进行全方位“体检”，确保每套装备都达到最佳工作状态。完备的检验体系，不仅让“浚广”能按时高质量交付，更能保障在未来作业中可随时进入工作状态。

这份对极致的追求，是造船工程师一脉相承的理念——他们把每一条焊缝、每一项调试，都当作国之重器不可妥协的质量底线。

以极致致未来：中国疏浚装备的又一次跨越

从轴系调校的微米级精度，到液压系统的洁净严控；从电气系统的前瞻布局，到每套机具的逐项验证，“浚广”的建造过程，全程彰显着中国工程师对质量的坚守与对创新的执着。其背后是中交集团推进自主创新、打造高端装备、建设世界一流企业目标的实际行动。

潮起东方，帆扬万里。随着“浚广”即将迈入航行试验阶段，它将奔赴更辽阔的海域，以稳健姿态服务国家海洋工程建设，助推全球疏浚市场高质量发展。站在新的更高起点上，“浚广”必将向世界亮出更加自信、更具引领性的“中国力量”，书写中国疏浚装备自主创新、勇攀高峰的崭新篇章。