年处理1万吨，打造智能化废旧锂电池处理回收设备示范线

在“双碳”战略目标持续推进的背景下，新能源产业的绿色闭环正成为高质量发展的关键一环。废旧锂离子电池单体带电破碎回收成套技术及装备标志着国内又一高标准、规模化废旧动力电池回收项目进入实质性推进阶段。该项目聚焦技术先进性、安全可控性与环保合规性，有望成为行业绿色转型的标杆工程。

年处理1万吨，打造智能化回收示范线
一条年处理能力达10000吨的废旧锂离子电池单体带电破碎回收生产线，涵盖方形、圆柱及软包等多种电池类型，未来还将规划扩展至3万吨/年规模。年运行300天，实行24小时连续生产，单线处理能力不低于1.5吨/小时。系统将重点回收铜、铝、黑粉（正负极材料）等有价资源，目标实现**电芯拆解综合回收率≥98%**，铜、铝回收率均达97%以上，黑粉中杂质含量控制在1%以内，充分体现了对资源高效利用的极致追求。

技术亮点：带电破碎+热解去有机物，安全与效率双提升
与传统先放电再处理的工艺不同，本次项目明确要求支持**带电单体直接破碎**，通过“撕碎+低温烘干（如有）+热解炉（碳化炉）+多级破碎筛分”一体化流程，实现电解液和隔膜等有机物的高效挥发与无害化处理。
关键技术要求包括：
全过程氮气保护：在撕碎、热解等高风险工段实施充氮密封，含氧量控制在3%以下，并配备氧浓度、温度、火焰等多维度在线监测与联锁控制系统，防止燃爆风险；
无隔膜堵料设计：确保工艺流畅，避免因隔膜缠绕导致停机；
密封防泄漏：整线需实现全封闭运行，车间粉尘浓度低于2mg/m³，杜绝电解液异味外泄；

尾气达标排放：执行《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2020），对颗粒物、二噁英、重金属等严格管控，排放限值以国家最新标准为准。
此外，系统还要求具备自动应急响应机制，在异常情况下可实现自动报警、切断进料、启动泄爆等安全措施，保障人员与设备安全。
随着我国新能源汽车保有量突破2000万辆，动力电池退役潮已至。据预测，到2025年，全国退役电池量将超过60万吨。如何安全、高效、绿色地实现资源循环，已成为产业发展的关键课题。

带电破碎回收项目，不仅在技术路径上突破传统瓶颈，从“废弃物”到“城市矿山”，废旧动力电池的再生之路，既是技术的较量，也是责任的践行。朗坤环境此次以高标准、严要求推进回收体系建设，彰显了头部企业在绿色低碳转型中的担当。随着项目逐步落地，或将掀起新一轮技术升级与产业整合浪潮，加速我国动力电池循环经济迈向高质量发展新阶段。