揭秘！如何快速提高中国工业机器人国产化率？

中国工业机器人国产化率提升路径
一、现状与目标
当前中国工业机器人国产化率已突破 55%，但核心零部件 (减速器、伺服、控制器) 国产化率仍不均衡，分别约为 45%、40% 和 52%，与《"十四五" 规划》要求的 2025 年关键零部件自主化率 70% 目标仍有差距。
二、核心突破路径
1. 攻克核心零部件技术壁垒
(1) 减速器领域
材料攻关：实施 "强基工程"，突破高精度齿轮钢热处理和永磁材料提纯技术
工艺提升：引进德国格劳博等模块化生产线，建立精密加工与检测平台
重点突破：RV 减速器产能提升至年产 25 万台，谐波减速器寿命突破 1 万小时，国内市占率超 60%
(2) 伺服与控制系统
芯片自研：支持华为、汇川等企业开发工业级专用芯片，替代进口
算法创新：攻关高动态响应伺服驱动和多轴协同控制算法，提升精度与稳定性
目标：伺服系统国产化率提升至 65%，控制器突破 80%，关键元器件国产化率达 80%
(3) 系统软件
开发自主实时操作系统、低代码编程平台和工业 AI 控制算法，构建国产化软件工具链
2. 构建全产业链协同生态
(1) "整机 - 零部件" 联合开发机制
建立 "链主制"：如新时达牵头长三角 12 家企业打造 "全长三角造" 机器人，核心部件 100% 本土化，整体国产化率 94%，成本降低 40%
推行 "需求 - 反馈 - 迭代" 闭环：整机厂与零部件企业共同定义规格、联合测试、批量验证
(2) 区域产业集群升级
打造长三角、珠三角、成渝等 "研发 - 制造 - 应用" 一体化产业集群
建设南通海门等 "机器人小镇"，实现核心零部件 100% 本地配套
3. 政策支持与标准体系建设
(1) 精准政策扶持
扩大首台套保险补偿范围，降低用户 "不敢用" 顾虑
设立产业链协同创新基金，支持 "揭榜挂帅" 攻关
实施税收优惠，对研发投入加计扣除，设备投资抵免所得税
(2) 标准与认证体系
制定机器人软硬件接口、安全测试等国家标准，推动核心部件标准化
建立国家级检测平台，缩短认证周期，降低企业成本
4. 市场推广与应用拓展
(1) 行业定制化解决方案
针对汽车、3C、新能源等重点行业开发专用机器人，如光伏 / 锂电池生产线专用机型
打造 "智能工厂打包套件"，降低中小企业自动化门槛
(2) 创新商业模式
推广 "机器人即服务"(RaaS)，按小时计费，减轻一次性投资压力
建立 "设备租赁 + 技术服务" 模式，提高国产机器人渗透率
5. 人才培养与引进
(1) 多层次人才体系
高校增设机器人交叉学科，培养复合型研发人才
职业院校推行 "产教融合"，定向培养技能人才
建立 10 个国家级机器人人才创新中心
(2) 精准引才策略
实施 "靶向引进"，重点吸引精密制造、AI 控制等领域国际高端人才
引进人才参与的核心零部件研发项目转化率达 42%，高于本土团队 18 个百分点
6. 国际合作与技术引进
(1) 并购与技术转化
如瑞松科技收购松下并联机器人技术，2025 年 Q4 推出国产化样机，国产替代率从 12% 提升至 25%
美的整合库卡技术，开发适合中国 3C 行业的定制机型
(2) 协同创新模式
与国际领先企业共建联合实验室，如中科院与安川电机合作开发 AGV 系统
通过 "技术引进 - 消化吸收 - 再创新"，形成自主知识产权
三、实施路径图
短期 (0-1 年)：
核心零部件专项攻关，突破材料和工艺瓶颈
完善首台套补贴和产业链基金政策
建设 3-5 个国家级零部件检测认证平台
中期 (1-3 年)：
核心零部件国产化率达 65% 以上，其中控制器突破 80%
培育 5-8 个具有国际竞争力的整机龙头企业
打造 10 个以上全产业链协同示范项目
长期 (3-5 年)：
三大核心零部件整体国产化率达 75%+，关键领域实现 100% 自主可控
形成 3-5 个世界级机器人产业集群
国产机器人国际市场份额达 25% 以上，技术标准影响力显著提升
四、行动清单

结语
提升工业机器人国产化率不仅是技术突破，更是产业生态重构。通过 "核心突破、全链协同、政策赋能、应用牵引" 四维发力，有望在 2027 年前实现关键零部件 70% 自主可控目标，为中国制造业高质量发展提供坚实支撑。下一步，建议成立国家级工业机器人产业链协同创新联盟，统筹推进各项任务落地见效。