如何让中小企业轻松建立机器人维护体系？

一、体系搭建核心目标

1. 降本增效：将故障停机损失控制在生产总成本的 5% 以内（行业平均为 5%-15%）
2. 风险防控：70% 以上故障通过预防性维护避免
3. 能力适配：兼顾专业性与中小企业人力、资金限制

二、组织架构与职责设计（轻量化模式）

案例参考：某某电子厂仅配置 2 名兼职维护员，通过与 藦卡售后维护协议由藦卡机器人专门售后 负责人员进行售后维修

三、三级维护流程体系（可落地版）

1. 日常维护（每日 2 次，15 分钟 / 次）

• 关键工具：扭矩扳手（确认 25-30N・m 关节螺丝扭矩）、红外测温仪（电机温度＜60℃）
• 红线标准：出现电缆破损、异响立即停机上报

2. 定期维护（按运行强度调整周期）

成本控制：24 小时运行设备缩短周期至 6 个月 1 次，粉尘环境增加 1 次 / 季度滤芯更换

3. 预防性维护（状态导向，低成本方案）

替代方案：无专业设备时，通过 “听觉（异响）+ 触觉（温升）” 人工监测，提前 48 小时预警 80% 机械故障

四、故障处理闭环机制

1. 快速响应流程

• 一级故障（如报警代码 “SRVO-001”）：操作员停机→维护员 15 分钟内诊断→服务商远程支持
• 二级故障（如关节卡顿）：2 小时内启动外部服务商
• 2.应急响应故障树模板（以伺服电机过载为例）

1. 记录规范：建立电子台账，包含 “故障代码 - 处理时长 - 备件消耗 - 复发概率” 字段

五、资源保障体系（中小企业适配版）

1. 工具与备件配置（预算优先原则）

2. 外部协作方案

• 服务选型：签订 “基础 + 增值” 分级协议（例：季度基础检修 + 按需付费的紧急抢修）
• 技术获取：参与厂家免费培训（如发那科 V9.10 版本升级培训）
• 政策利用：申请《制造业数字化转型行动计划》补贴，覆盖 10% 维护设备采购成本

六、体系落地三步法

1. 启动阶段（1 个月）：完成全员培训（操作员 1 天，维护员 3 天）、编制《维护手册》
2. 试运行阶段（3 个月）：每周召开复盘会，优化检查项与周期
3. 固化阶段（长期）：每月分析故障数据，每季度更新维护策略