《化工和危险化学品企业气体检测与防爆安全全流程管理指南》

一、核心安全要求及应用规范

（一）气体检测报警装置的设置与管理

1. 核心要求：通过科学设置、规范维护气体检测报警装置，实时监控泄漏风险，预防火灾、爆炸和中毒事故。

2. 具体规定与适用场景

- 设置场所：覆盖生产装置（反应釜、管道接口、阀门密封处等）、储运设施（储罐区呼吸阀、装卸站台鹤管连接处、气瓶存放间等）、受限空间周边（污水池、地下管沟、封闭仓库入口及内部）、特殊作业区域（动火点30米范围、临时卸料点等需临时增设便携式设备）。

- 安装规范：根据气体密度确定高度——检测比空气重的气体，探测器距地坪0.3m-0.6m；检测比空气轻的气体，探测器宜安装在高处（如距屋顶0.3m-0.6m）。

- 设备维护：定期进行维护保养（清洁传感器、检查线路连接）和检测校准（确保误差在允许范围），做好记录并由专人签字，保证设备24小时正常运转。

3. 日常实用要点

- 遵循“有泄漏可能必设装置”原则，对易泄漏点逐一排查覆盖。

- 对照气体特性标识，定期核查探头安装高度是否精准（如液化石油气探测器需贴近地面，天然气探测器需靠近顶部）。

- 每周至少手动测试1次报警功能，每月校准1次传感器，确保响应灵敏。

4. 常见违规风险：未按场所需求设置装置、安装高度与气体密度不匹配、设备故障未及时维修导致报警失效。

（二）防爆电气设备的选用与管控

1. 核心要求：在爆炸危险区域使用符合标准的防爆电气设备，杜绝点火源引发事故。

2. 具体规定与适用场景

- 适用场所：爆炸气体环境（0区/1区/2区，如甲、乙类液体储罐区、可燃气体压缩机房）、可燃性粉尘环境（20区/21区/22区，如面粉加工车间、煤粉仓）、混合危险区域（同时存在气体与粉尘的场所，按更高防爆等级要求）。

- 选用规范：设备设计、选型、安装需符合防爆标准（如Ex dⅡBT4等标识），且防爆等级与区域危险程度匹配（如1区需使用隔爆型，2区可使用增安型）。

3. 日常实用要点

- 明确划分爆炸危险区域，张贴标识并定期复核范围。

- 检查设备外壳是否有清晰的Ex防爆标志及防爆等级标识，严禁使用无标识或标识模糊的设备。

- 严格管控防爆区域内工器具，禁止带入普通手机、相机、手电筒等非防爆设备。

4. 常见违规风险：防爆等级与区域危险程度不匹配、在防爆区域使用非防爆电器、设备外壳破损未及时更换导致防爆性能失效。

二、日常管理与隐患防控

（一）主体责任与全员管理

1. 建立与岗位匹配的安全生产责任制，明确气体检测、防爆设备管理的岗位责任（如操作工负责日常检查、维修工负责定期维护）。

2. 定期开展培训，确保从业人员掌握：

- 本岗位气体泄漏风险及报警器报警信号含义；

- 防爆设备使用禁忌（如不得随意拆卸防爆外壳）；

- 劳动防护用品（防毒面具、防静电服等）的正确佩戴方法。

（二）特殊作业安全管控

1. 动火作业：作业前30分钟内检测作业点及周边可燃气体浓度，确认低于爆炸下限的25%，办理动火许可证后实施，全程专人监护。

2. 进入受限空间作业：先隔离、清洗、置换空间内介质，检测氧气含量（19.5%-21%）、可燃气体及有毒气体浓度，合格后办理许可，作业时持续通风并实时监测气体浓度。

（三）设备全生命周期管理

1. 采购与安装：新增设备需选用符合现行国家标准（如GB/T 45524-2025）的产品，由具备资质的单位安装，留存选型、安装档案。

2. 备品备件储备：储备足量探测器传感器、防爆灯具等易损部件，确保故障时4小时内完成更换。

3. 隐患排查清单：将“报警器未报警”“防爆设备标识缺失”等问题纳入日常排查，发现后立即整改，重大隐患24小时内上报监管部门。

三、应急处置流程

（一）气体检测报警装置报警处置

1. 立即响应：现场人员立即停止作业，佩戴防护用品（有毒气体环境需穿防护服、戴空气呼吸器），通过应急广播通知周边人员沿上风向撤离至安全区。

2. 原因排查：专业人员携带便携式检测仪进入现场，定位泄漏点（如阀门松动、管道腐蚀），严禁无防护直接接触泄漏源。

3. 控制泄漏：关闭泄漏区域进出料阀门，压力容器泄漏需通过泄压阀缓慢降压，禁止盲目封堵。

4. 通风置换：开启防爆风机强制通风，待气体浓度降至安全值（可燃气体＜爆炸下限25%，有毒气体＜职业接触限值）后，方可进行维修。

5. 复盘改进：记录报警时间、浓度、处置过程，分析泄漏原因，增加该区域巡检频次（如从每日1次增至每2小时1次）。

（二）防爆电气设备故障/违规处置

1. 紧急停机：发现设备外壳破损、密封失效或非防爆设备进入防爆区时，立即切断区域总电源，停止所有作业，撤离人员。

2. 区域隔离：设置警戒线，悬挂“禁止入内”“严禁动火”标志，禁止穿带钉鞋、使用非防爆工具进入。

3. 专业处置：由防爆设备维修资质人员更换部件，确保修复后防爆性能达标；移除违规设备，经检测确认区域安全后恢复供电。

4. 追溯整改：核查设备采购档案，确认是否选型错误，对责任人开展防爆知识再培训。

四、典型事故隐患案例警示

1. 报警器失效：某加油站可燃气体报警控制器长期未维护，处于故障状态，泄漏时未报警，被责令整改并罚款。

2. 探头安装错误：某医药公司易制毒车间，比空气重的可燃气体探头安装高度1.2米，无法检测泄漏气体，被判定为重大隐患。

3. 防爆等级不足：某涉氢生产区使用防爆等级低于ⅡCT4的设备，遇氢气泄漏可能引发爆炸，被要求立即更换。

4. 未设有毒气体报警：某气体公司变压吸附区域未设置一氧化碳报警器，员工中毒后才发现，被立案查处。

总结

本指南通过“设备规范+日常管理+应急处置”全流程管控，实现“技防（设备）+人防（责任与培训）+联防（应急联动）”一体化防控。企业需严格落实各项要求，定期演练，将隐患消灭在萌芽状态，筑牢化工和危险化学品领域的安全防线。