力塑TPE丨TPE材料注塑成型工艺的技巧有哪些?

　　在TPE材料加工领域，注塑成型是主要的加工方式之一。它如同精密的“制造引擎”，驱动着TPE从原料转化为各类实用产品。其工艺的精准控制直接关系到产品的质量、性能以及生产效率，否则稍有偏差，就有可能会导致产品表面出现瑕疵、尺寸不稳定，影响外观与使用。那么您知道TPE材料注塑成型工艺的技巧有哪些吗?下面广东力塑小编为您介绍：

　　TPE材料注塑成型工艺的技巧：

　　一、工艺优化：干燥处理与温度控制是基础

　　(1)严格干燥，避免水解

　　TPE材料对水分敏感，含水量过高会导致制品表面出现银丝、气泡甚至水解降解。

　　干燥条件：建议采用托盘干燥，温度80~100℃，时间1~2小时，料层厚度不超过50mm;若使用料斗干燥，TPE材料的温度控制在70~80℃，时间2小时。

　　判断标准：若注塑料条表面起泡、切开后内部有空洞，或制品表面有银丝状瑕疵，说明材料含水量超标，需重新干燥。

　　(2)低温注塑，平衡流动性与质量

　　TPE材料流动性随温度升高而增强，但过高温度易导致材料分解或收缩率增大。

　　温度设置：采用“上抛物线”温度曲线，即螺杆中间区温度最高(170~180℃)，加料段稍低(150~170℃)，喷嘴温度略低(180℃)。具体需根据材料硬度调整，例如中等硬度SEBS基TPE的典型温度为：喂料段150~170℃，中部170~180℃，前部190~200℃，喷嘴180℃。

　　低温优势：在保证塑化质量的前提下，尽可能降低挤出温度，可减少冷却时间，提高生产效率。例如，当喷嘴喷出的料条表面光滑且带亮光时，说明塑化质量良好;若料条过亮，可进一步降低料筒温度。

　　二、参数控制：压力、速度与时间的协同优化

　　(1)保压压力：越小越好，避免内应力

　　原则：保压压力通常低于注射压力，以防止浇口断裂或TPE材料制品变形。

　　调整方法：通过称量TPE材料制品重量确定保压时间，当重量不再增加时停止保压;若脱模时浇口易断裂，可优先降低保压压力，而非调整其他参数。

　　(2)注射速度：分级控制，排气优先

　　多级注射：采用“慢-快-慢”的速度曲线，即先快速充填流道系统，经过浇口后降低速度以排出模具内气体，待工件填充至90%时再次降速，避免溢料。

　　问题解决：若TPE材料制品内部有气体包裹或凹痕，且低温注塑调整无效，可通过分级注射改善。

　　(3)时间参数：精准匹配，提升效率

　　注射时间：充满流道系统约0.5~1.5秒，充满模腔需1~5秒。

　　冷却时间：取决于熔体温度、工件壁厚及冷却效率。例如，中等硬度SEBS基TPE材料制品(壁厚0.100英寸)若从两侧冷却，每0.100英寸壁厚需15~20秒;若为重叠模塑工件，冷却时间需延长至35~40秒。

　　三、模具设计：结构适配与细节优化

　　(1)收缩率补偿：预留调整空间

　　TPE材料收缩率通常为1%~3%，模具设计时需根据TPE材料硬度、制品形状及尺寸预留收缩余量。

　　高硬度：高硬度的TPE材料收缩率较低，可适当减小模具尺寸;

　　复杂结构制品：复杂结构的TPE材料制品，需通过模拟分析优化收缩补偿。

　　(2)排气系统：避免困气缺陷

　　排气孔设计：在模具分型面、型芯与型腔配合处设置排气槽，宽度0.03~0.05mm，深度根据TPE材料流动性调整(通常为0.005~0.02mm)。

　　溢流池设计：在汇流区设置溢流池(冷料井)，引导前沿冷料进入，避免熔接痕强度降低。

　　(3)脱模斜度：减少摩擦损伤

　　斜度建议：TPE材料制品脱模斜度通常为1°~2°，复杂结构或高精度制品可增至3°~5°。

　　表面处理：对脱模困难区域进行抛光或镀铬处理，降低摩擦系数。

　　综上所述，就是TPE材料注塑成型工艺的技巧。我们通过掌握这些TPE材料注塑成型工艺技巧，能帮助企业有效提升产品质量、优化产品性能、提高生产效率，从而在激烈的市场竞争中占据优势。当然啦，在实际生产中，我们还需结合具体TPE材料产品要求和设备条件，不断实践与调整，以实现良好的注塑成型效果。