一、维修方案
(一)材料选型:聚焦耐候性、承重性与防坠安全
- 核心维修部件:选用 316L 不锈钢爬梯组件(踏步尺寸 450mm×120mm×6mm,护栏直径 50mm×3.5mm),耐盐雾腐蚀达 8000 小时,抗拉强度≥570MPa,适配 120 米高空强腐蚀环境;连接螺栓采用双相不锈钢材质(强度等级 10.9 级),配套防松垫圈与高温防锈脂,避免长期振动与温差导致松动;
- 防坠系统升级:更换老化防坠导轨为镀锌钢丝绳导轨(直径 12mm,破断拉力≥150kN),配套自动防坠器(制动距离≤1.5m),每 10 米增设导轨固定支架,确保防坠功能可靠;
- 修复加固材料:对爬梯与筒壁连接基础,植入化学锚栓(直径 20mm,抗拉承载力≥20kN),接触面涂刷环氧结构胶(粘结强度≥3MPa);对未完全损坏的爬梯支架,采用不锈钢抱箍(厚度 8mm)双层加固,提升整体稳定性。
(二)方案设计:平衡 120 米高空施工与生产需求
针对 120 米超高空作业难度大、烟囱 “无法长时间停机” 特点,制定专项方案:
- 分段维修:将爬梯按高度分 6 段(每段 20 米),从下至上推进,每段施工前搭建临时防护平台(采用钢结构挂架,承重≥500kg/㎡),确保维修期间巡检通道不中断;优先维修锈蚀最严重的中段(40-80 米)爬梯,再推进上下段,降低高空作业风险;
- 错峰作业:利用企业夜间停产间隙(23:00-6:00)开展焊接、螺栓紧固等噪音较大工序,白天仅进行部件拆除、清洁等轻作业,减少对白天排烟与厂区环境的干扰;
- 安全冗余设计:每段爬梯维修后,额外增设 1 组应急逃生挂点(承重≥3kN),配备应急救援绳与通讯设备,应对 120 米高空突发情况。
二、项目实施
(一)前期筹备:精准诊断与物资保障
- 现场检测与规划:联合钢结构检测机构,用超声波测厚仪逐段检测爬梯壁厚、扭矩扳手复核螺栓紧固度,用无人机航拍 120 米爬梯整体损坏情况,绘制 “爬梯损坏分布图”,明确每段维修部件清单与加固重点;根据 120 米高度风压数据,定制不锈钢爬梯组件与防坠系统,提前做抗风载测试;
- 设备与人员准备:搭建 120 米高空环形作业平台(配备 1.5m 高防护栏、双层防坠网,承重≥500kg/㎡),准备液压升降机(最大作业高度 125 米)、不锈钢焊接机、扭矩扳手(精度 ±2%)等专用设备;组建专业团队(含 8 名持证高空作业人员、3 名安全监督员、2 名应急救援人员),开展 “120 米高空作业技巧 + 防坠应急演练” 专项培训。
(二)施工攻坚:分步骤落实安全与质量
- 旧梯拆除阶段:先切断爬梯与筒壁的连接螺栓,用液压升降机分段移除锈蚀部件(单段重量≤80kg),拆除过程中用绳索缓慢下放,避免部件坠落;对残留的焊点、螺栓,用角磨机清理平整,同时检查筒壁连接基础混凝土强度(回弹值≥35MPa),若存在破损则用聚合物砂浆修补;
- 新部件安装阶段:按 “支架→踏步→护栏→防坠导轨” 顺序安装 316L 不锈钢组件,支架与筒壁通过化学锚栓固定(扭矩值 120N・m),踏步与支架满焊连接(焊缝高度≥8mm),焊接后用角磨机打磨光滑并涂刷不锈钢专用防腐漆;每安装 20 米高度,用水平仪校准爬梯垂直度(偏差≤2mm),确保 120 米整体平整;
- 加固与防坠调试:对保留的爬梯部件,更换全部松动螺栓(重新涂抹防锈脂),用不锈钢抱箍加固薄弱支架;安装防坠导轨与自动防坠器,模拟人员上下测试防坠器制动效果(连续测试 10 次,制动距离均≤1.2m);在每段爬梯顶部设置安全警示标识与应急通讯按钮;
- 质量复检:每段维修完成后,做静载测试(加载 8kN,持续 1 小时),确认爬梯无变形;用超声波探伤仪检测焊缝质量(无裂纹、气孔),用扭矩扳手复核全部螺栓紧固度,确保达标后再推进下一段。
(三)安全管控:120 米高空零风险保障
- 作业人员全程佩戴双钩安全带(分别连接作业平台与独立生命线),穿戴防静电服、防滑鞋、防毒面罩,随身携带有害气体检测仪(一氧化碳≤30ppm)与应急定位设备;
- 每日开工前检查风速(超 6 级暂停高空作业)、液压升降机稳定性、焊接设备绝缘性,120 米高空作业区域下方设置 30 米半径警戒区,禁止无关人员进入;
- 配备高空应急救援组,全程驻守现场,每 2 小时轮换作业人员,避免高空疲劳导致风险;施工期间保持与厂区中控室实时通讯,确保突发情况快速响应,全程零安全事故、零质量返工。
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