烟囱电加热装置维修项目顺利竣工 保障冬季排烟畅通

一、维修方案：靶向适配低温烟气工况

（一）部件更换：聚焦耐用性与适配性

• 加热管选用 316L 不锈钢材质（管径 Φ20mm，功率 2kW / 根），耐烟气腐蚀性能较原碳钢材质提升 3 倍，且适配烟囱内 - 20℃~80℃温度区间；
• 温控系统升级为智能数显控制器（精度 ±1℃），新增超温报警（设定阈值 85℃）与故障自检功能，解决原系统 “控温不准、无预警” 痛点；
• 接线端子采用防腐蚀陶瓷接头，搭配硅橡胶密封套，隔绝烟气与水汽侵蚀，降低接触故障风险。

（二）工艺优化：兼顾维修效率与安全

针对烟囱内部空间狭小、作业环境特殊的特点，采用 “分段断电→部件拆除→新件预装→通电调试” 的流程，提前预制加热管固定支架（适配烟囱内壁弧度），减少现场焊接作业；同时对维修区域做防火隔离（铺设防火毯），避免维修过程中引燃烟道积尘。

二、项目实施：精细化把控维修全流程

（一）前期筹备：精准诊断与物资准备

• 用万用表检测加热管通断状态，用测温仪校准温控系统误差，绘制 “故障部件分布图”，明确每处维修点位；
• 准备防爆照明、绝缘工具、临时接地线等专用设备，提前与生产部门协调，确定 3 天维修窗口期（避开生产高峰），确保维修不影响主生产。

（二）维修攻坚：分步骤保障质量与安全

1. 旧件拆除：先切断总电源并挂 “禁止合闸” 标识，再拆除故障加热管（用专用扳手松动固定螺栓）与老化温控模块，同步清理烟道内积尘（约 50kg），避免杂质影响新件安装；
2. 新件安装：按 “加热管固定→接线端子连接→温控系统布线” 顺序施工，加热管间距控制在 15cm（确保加热均匀），接线端子紧固扭矩值达 8N・m，且每处接线做绝缘包裹（采用耐高温绝缘胶带）；
3. 调试与检测：通电后先做空载测试（检查温控系统显示与报警功能），再模拟低温工况（设定环境温度 - 15℃），持续监测 2 小时，确保加热管升温均匀（每区域温差≤3℃）、温控响应及时；
4. 安全管控：作业人员佩戴绝缘手套与安全帽，全程有人监护，每小时检测一次作业区域一氧化碳浓度（阈值≤30ppm），避免中毒风险，全程零安全事故。

（三）验收环节：多维度核验维修效果

• 功能检测：加热系统升温速率达 5℃/min，温控系统在设定温度（5℃）时自动启停，超温报警功能触发及时；
• 安全检测：绝缘电阻测试值≥10MΩ（符合电气安全标准），加热管与烟囱内壁无短路风险，第三方电气检测报告合格；
• 工况适配：模拟冬季低温环境（-20℃）运行 48 小时，烟道无结冰现象，排烟阻力稳定在设计值（≤800Pa）。

三、项目价值：为冬季排烟安全保驾护航

（一）安全保障：消除冬季结冰隐患

维修后电加热装置可稳定维持烟道温度在 5℃以上，彻底解决冬季结冰堵塞问题，保障烟囱 24 小时正常排烟，避免因烟道堵塞导致的生产停机。

（二）效能提升：降低能耗与故障风险

智能温控系统可根据环境温度自动调节加热功率，较原系统节能 15%；新增的故障自检功能，能提前预警部件异常，减少后期突发故障维修频次。

（三）合规生产：符合安全标准要求

项目通过安监与电气检测部门联合验收，各项指标符合《工业炉窑烟囱工程技术规范》与电气安全标准，为企业冬季合规生产提供设施保障。