狮子洋通道T15合同段完成千榀箱梁浇筑关键节点

（来源：中国水运网）

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近日，由中交第四航务工程局有限公司（简称“中交四航局”）参建的广东狮子洋通道项目再传捷报：T15合同段顺利完成第1000榀预制箱梁浇筑。该关键节点的实现，标志着项目预制生产取得关键性进展，为后续土建标预制梁架设、桥面系施工及线路贯通提供了有力保障。

狮子洋通道效果图。中交四航局供图

作为粤港澳大湾区综合交通体系的关键控制性工程，狮子洋通道承载着优化跨江通道布局、提升区域交通承载能力、促进城市群协同发展的战略使命。项目建成后，将有效分担跨江交通流量，进一步完善珠江口东西两岸高速公路网结构，为湾区城市群要素流动与经济融合注入新的活力。

据中交四航局狮子洋通道T15合同段项目负责人杨双弟介绍，T15合同段承担着1942片箱梁、7619片钢混组合梁桥面板以及1946片CA-RPC桥面板的预制任务。本次浇筑完成的梁片为狮子洋通道虎门港互通主线桥上层右幅30#-5简支梁，梁长28.01米、宽2.60米、梁高1.6米，每片梁采用C50混凝土35立方米连续浇筑3小时，整个过程质量可控、工序高效。自2023年进场以来，项目团队紧扣“稳进提质、降本增效”的总体目标，围绕预制生产主战场，持续推进组织优化、质量提升与数智赋能。

广东狮子洋通道T15合同段完成千榀箱梁浇筑关键节点。赵伟含 摄

在生产推进过程中，项目创新应用多项先进技术，确保生产效率和质量指标双提升。例如，采用多类型预制梁固定台座标准化生产技术集成，通过可调台座和模板调节块，实现不同梁长的小箱梁共用台座，减少模板投入，提高生产效率。同时，引入适应不同梁长后张法预应力小箱梁波纹管定位工艺和高精度钢筋胎架，确保钢筋间距和混凝土保护层合格率100%，有效避免人为误差。针对箱梁内模防上浮问题，创新采取上压下拉组合措施和反压杆，精准控制混凝土浇筑厚度，提高结构尺寸精度。此外，项目建立了华南地区首条钢混组合梁桥面板智能化生产线，集中央控制系统、布料系统和智能蒸养系统于一体，实现桥面板批量化生产。生产线工效达12片/天，预计通过优化可提升至20片/天，生产效率提高67%，并通过AI自动识别和温湿度实时监测，确保混凝土养护质量和外观指标合格率100%。

为进一步提升产能效率，项目实施“节点倒排、日周滚动、挂图作战”的计划机制，形成高效协同节奏；坚持“一榀一复盘、一工序一清单”，构建质量问题闭环治理体系；上线拌和质量在线监测与自动计量系统，显著提升混凝土均匀性和构件内实度。这些创新措施不仅确保了预制产品质量稳定，还实现了产能稳步增长，累计完成1000榀箱梁浇筑任务，平均工效高效可控。

在安全和信息化管理上，项目也取得显著成效。通过可视化安全智能监管记录仪和门式起重机安全监控管理系统，实现实时监控和预警，减少安全风险；同时，构建智能制造中枢系统，融合BIM模型和MES+ERP模式，实现生产调度、质量溯源和资源协同，推动项目向数字化精益建造模式转型。

长桥跨海，胜势渐成。随着关键节点有序兑现，狮子洋通道正稳步迈向高质量建成通车目标。杨双弟表示：“站在千榀箱梁浇筑完成的新起点，我们也清醒地认识到，后续任务依然繁重复杂。我们将以节点牵引为抓手，进一步强化过程控制与数据化管理，优化工序衔接与资源配置，稳安全、提质量、抢进度、控风险，在确保安全质量的前提下全力推进施工进度。”