中塑王TPE|TPE制品流动性不好与哪些因素有关？

　　热塑性弹性体(TPE)以其独特的橡胶弹性和塑料加工性，在众多领域大放异彩。但在实际生产中，“流动性不好”是一个常见且棘手的问题。它会导致产品填充不全、熔接痕明显、表面粗糙，甚至产生内应力，严重影响生产效率和产品质量。TPE的流动性并非单一因素决定，而是材料、模具、工艺三者共同作用的结果。要解决这一问题，必须进行系统性的分析，下面深圳中塑王TPE小编就来为大家介绍下。

　　一、材料本身：

　　基材与配方：TPE的基材(如SBS、SEBS、TPU等)决定了其基本流变特性。通常，分子量分布较宽的TPE流动性更好。此外，配方中的填充剂、增塑剂(操作油)和助剂都直接影响流动性。过多的填充剂(如碳酸钙、滑石粉)会增加熔体粘度，显著降低流动性。反之，适量的增塑剂则能起到“润滑”作用，有效改善流动性。

　　熔融指数(MFR)：这是衡量材料流动性的关键指标。MFR值越高，表示材料在特定温度和压力下的流动性越好。在选择材料时，应根据产品结构(如流长比)和注塑机类型，选择合适MFR等级的TPE材料。对于薄壁或流程长的复杂制品，应优先选择高MFR牌号。

　　材料干燥：TPE，特别是某些吸湿性较强的类型(如TPE-TPU)，如果含有水分，在高温下会水解或汽化，导致熔体粘度异常升高，流动性急剧下降，并可能在制品表面产生银纹。因此，充分的预热干燥是保证良好流动性的前提。

　　二、模具设计：

　　流道系统：流道是熔体从注塑机喷嘴到型腔的路径。流道过长、过细或转折过多，都会产生巨大的流动阻力。现代模具设计应优先采用热流道或优化过的冷流道系统，确保流道尺寸足够大，转折平缓，以减少压力损失。

　　浇口设计：浇口是熔体进入型腔的“大门”。浇口位置、尺寸和形式至关重要。浇口位置应设置在产品最厚处，利于填充;浇口尺寸太小，会导致剪切速率过高，产生过多摩擦热，甚至烧焦，同时限制流量;浇口形式不当也会在流动前沿产生紊乱。

　　排气不良：这是最容易被忽视却又极其重要的因素。如果模具分型面、顶针或镶件配合间隙排气不畅，型腔内的空气会被压缩，形成高压气阻，阻碍熔体填充，导致流动困难、填充不全和烧焦。检查并增设足够的排气槽是解决流动性问题的常用有效手段。

　　冷却系统：模具温度过低，相当于给流动的熔体“降温”，熔体一接触模壁就迅速凝固，流动性骤降，导致填充困难。对于TPE材料，通常需要较高的模具温度来保证其良好的流动性。

　　三、工艺参数：

　　温度设置：

　　料筒温度：提高料筒温度是改善流动性最直接的方法。温度升高，TPE熔体粘度下降，流动性增强。但需注意，温度不能超过材料推荐的上限，否则会引起降解、发黄。

　　模具温度：提高模具温度可以延缓熔体在模内的冷却速度，保持其流动性更长时间，有利于填充远端和薄壁区域。

　　压力设置：

　　注射压力：提高注射压力，可以赋予熔体更大的驱动力，克服流动阻力，强行填充型腔。

　　保压压力与时间：充足的保压可以补充因冷却收缩而产生的缺料，对解决凹陷和尺寸稳定有帮助。

　　注射速度：采用较高的注射速度，可以使熔体在大量热量产生前就完成填充，利用剪切生热效应来提升流动性。但速度过快也可能导致烧焦或冲击变形。

　　综上所述，TPE制品的流动性问题是一个典型的系统性工程。它不是单一变量的函数，而是材料特性、模具设计和工艺参数相互耦合、相互影响的结果。解决这一问题，需要操作者具备全局视野，避免头痛医头、脚痛医脚。通过科学分析，找到主要矛盾，并采取综合性的调整措施，才能从根本上改善TPE的流动性，实现稳定、高效的高质量生产。