一、施工筹备:精准规划,定制专业方案
1. 技术方案定制
- 材料选型:针对焚烧炉烟囱 “高温、强腐蚀、高磨损” 的极端工况,采用 “耐高温陶瓷涂层底漆(150μm)+ 纳米复合陶瓷胶泥中间层(1000μm)+ 高温防腐面漆(200μm)” 三层防腐体系。陶瓷涂层底漆耐高温达 1000℃,纳米复合陶瓷胶泥形成致密耐磨结构,高温防腐面漆耐多种酸碱腐蚀,整套体系耐酸(pH=1)浸泡 96 小时无变化,耐磨性能较传统涂层提升 80% ,耐温范围 -40℃~800℃。
- 工艺设计:鉴于焚烧炉烟囱 “内壁复杂、高空作业危险” 的特点,制定 “智能升降平台分段作业 + 机器人喷涂” 施工方案。利用三维激光扫描技术生成内壁模型,规划施工路径,将烟囱按高度划分为 15 个施工段,通过智能升降平台搭载防腐喷涂机器人完成大面积作业,人工对复杂结构部位进行精细修补。
2. 资源统筹部署
- 设备投入:配备 10 套耐高温智能升降平台(耐温 150℃,承重 500kg)、3 台高温环境专用防腐喷涂机器人(搭载红外测温、超声波测厚装置)、高压无气喷涂机 8 台;引入高温硬度测试仪、便携式电火花检漏仪等检测设备,实时监控施工质量。
- 人员培训:35 名施工人员参与 “高温强腐蚀环境作业 + 特种防腐施工” 专项培训,重点掌握耐高温材料施工工艺、智能平台操作及高空安全规范,通过模拟考核与安全培训后上岗。
二、施工攻坚:极端环境下的防腐硬仗
1. 基面处理:深度清理,稳固基础
- 采用 “高温高压水射流清洗(压力 200MPa,温度 80℃)+ 机械打磨” 工艺,清除内壁积灰、结垢、疏松混凝土及旧涂层,处理等级达 Sa2.5 级;对裂缝、孔洞等缺陷,使用高温修补砂浆进行填充,打磨平整后涂刷耐高温界面剂,增强基材与防腐层的粘结力。
2. 防腐施工:分层防护,精准作业
- 底漆施工:耐高温陶瓷涂层底漆通过高压无气喷涂工艺施工,沿烟囱内壁圆周方向均匀喷涂,控制湿膜厚度,每道干燥后(需在高温环境下加速固化)使用高温拉拔仪检测附着力,实测值达 7MPa,远超国标要求。
- 中间层施工:纳米复合陶瓷胶泥分四层涂抹,每层约 250μm,采用抹涂与压辊相结合的方式,确保胶泥密实无气孔。施工过程中严格控制环境温度(30 - 40℃)与湿度(≤75%),最终中间层硬度达莫氏 7 级,抗渗压力≥2.5MPa。
- 面漆工艺:高温防腐面漆添加抗热震粒子,采用 “十字交叉喷涂法”,第一层纵向喷涂,第二层横向覆盖,控制喷枪与基面距离 30 - 40cm,移动速度 0.8 - 1.0m/s,避免流挂。在高温环境下采用特殊固化工艺,确保涂层快速成型,最终漆面硬度达 8H,耐腐蚀性优异。
3. 安全管控:立体防护,全程监测
- 智能升降平台设置双重制动系统、防倾斜装置及安全绳,配备高温报警装置(环境温度≥70℃自动报警)、有害气体检测仪;作业区域下方设置 120 米警戒区,配备专职安全员 5 名;每日施工前进行设备与安全检查,累计开展安全培训 25 次,应急演练 12 次,实现施工安全零事故。
三、验收交付:严格检测,品质过硬
1. 多维度检测
- 涂层性能:委托第三方机构检测,附着力测试达 7MPa,耐酸(pH=1)浸泡 96 小时无起泡、剥落;耐高温测试(800℃,48 小时)涂层无开裂、脱落;耐磨测试(落砂法)损耗量≤0.08g/㎡,各项指标符合《工业设备及管道防腐蚀工程施工规范》GB 50726 要求。
- 外观质量:烟囱内壁涂层平整光滑,无漏涂、针孔、气泡等缺陷,阴阳角过渡自然。通过工业内窥镜对烟囱内部进行全方位检查,确保防腐层完整无死角。
2. 竣工亮点
- 创新应用 “耐高温智能监测系统”,在烟囱内壁关键部位嵌入温度传感器、腐蚀监测探头、应力传感器,实时数据上传至中控平台,实现防腐状态智能预警;同步完成烟囱内壁导流板优化,提升烟气排放效率。
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