仰望精工液压虎钳:标准夹具的“通用性”,一台机出成品
高效通用好夹具,就找-仰望精工!
“标准夹具”曾与“功能局限”挂钩,但仰望精工的液压夹具打破了这一定式 ——虽是标准化生产的装备,却靠“定制化钳口”与“多工位并列”设计,实现了“一套夹具适配多规格、一台机床直出成品”的突破。无论是按产品外形定制钳口,还是一拖三拓展至 12 工位,都精准击中工厂“省人工、提稼动率”的核心需求,成为多品种生产的高效解决方案。
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01、定制钳口:让标准夹具 “适配所有工件”
仰望精工液压夹具的“通用性”,先从钳口设计突破:针对不同产品外形,可定制仿形钳口—— 圆形工件配 V 型钳口,曲面工件用弧形钳口,异形件做专属贴合钳口;遇到高尺寸工件,钳口可加高,避免加工时工件晃动;面对宽幅工件,钳口能加宽,确保夹持稳固。
更关键的是,定制钳口未牺牲精度 ——重复定位精度<0.02mm,加工误差与专用夹具持平,废品率从 8% 降至 1.5%,彻底解决“换产品必换夹具”的痛点。
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02、多工位并列:12 工位让机床 “不停产”
仰望精工液压夹具的另一大优势,是支持“一拖多”并列使用:单套夹具可与 2-3套同型号夹具拼接,最多拓展至 12 工位,且能通过工位布局设计,在一台机床上完成“铣削 - 钻孔 - 攻丝”多工序,工件无需周转,直接出成品。
对比过去“单工位加工 + 多机周转”模式,效率提升 2.8 倍 —— 过去一天产 700 件,现在能产 1960 件;机床稼动率从 52% 升至 93%,不用再靠加班补产能。
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03、看得见的效益:省人工、降成本
这套“通用化液压夹具”给工厂带来的收益,直接体现在成本与效率上:
1.人工省 40%:过去 1 人管 2 台单工位机床,现在 1 人能轻松管 3 台多工位机床,无需频繁换夹具、调程序,某车间 10 台机床,一年省人工成本 24 万元;
2.成本大缩水:减少专用夹具采购,某厂年度工装预算从 25 万压至 9 万;多工序一次完成,省去工件周转的搬运成本与磕碰损耗,每月省材料费 2.2 万元;
3.交期更可靠:机床连续加工、成品直接产出,交期达成率从 68% 升至 99%,客户复购率提升 28%。
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结语
仰望精工液压夹具的 “通用性”,不是对标准的妥协,而是在标准化基础上的精准优化 —— 既保留了标准夹具的稳定性与低成本,又通过定制钳口、多工位设计,适配多品种、多工序需求。对工厂而言,这不仅是夹具的升级,更是生产模式的革新:用一套夹具盘活一台机床,用更少人工创造更高产能,这正是当下制造业降本增效的关键。
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