APQP五阶段内容-与手册不一样的输出-更切合实际业务流程

在手册的基础上依据公司实际业务流程展开，我们先看一下总图

如果内容不是非常清晰，看这个图更清晰一些

第一阶段

第一阶段：计划和确定项目

是APQP启动的重要缓解，它涉及项目输入，概念设计-可行性评估，并立项成立小组，确定目标，建立项目计划的过程。

1. 项目来源需求把握及项目提出 ：确定新产品项目开发任务来源：确定新产品项目开发任务来源是项目的起点。这可能源于市场趋势的洞察，如新能源汽车市场的兴起；也可能是客户的特定需求，或者企业战略规划的一部分。紧接着，通过市场调研、客户访谈等方式，准确确定新产品开发项目的顾客需求，并在内部提出开发申请，以便展开后续的可行性评估作业，这一步骤直接关系到产品是否能满足市场和客户的期望，为后续的开发工作指明方向

2. 可行性分析机风险评估 ：进行全面的项目可行性分析和风险评估。这包括进行概念设计，确定产品初始材料清单、绘制初始过程流程图、识别初始特殊特性、评估生产能力和经济效益等。通过这些分析，确定技术-质量-产能-开发周期及项目经济效益等可行性，并初步识别项目风险，建立风险清单。

3. 报价及客户定点 ：这个步骤为可选，依据客户需求开发项目时涉及，注意新版APQP提到的变更应从与客户正式确定协议后就应该开始进行管理了。

4. 项目立项 ：在明确任务和完成可行性分析后，依据公司流程进行项目立项，组建多方论证小组，成员涵盖设计、工程、生产、质量等多个部门，以确保从不同角度对项目进行全面论证。同时，编制新产品开发项目开发计划，确定设计目标，为项目的具体实施做好准备，必要时可以提出设计任务书，讲项目目标输入等内容通知到项目想租。

5. 项目启动会kickoff ：召开项目启动会，标志着项目正式进入实施阶段。在此之后，通常会进行 GR1(Gate Review) 评审，对项目前期的规划和准备工作进行评估，确保项目具备顺利推进的条件。

第二阶段

第二阶段：产品设计和开发及验证

这是APQP过程中的重要环节，它涉及到将初步的概念和需求转化为具体的产品设计，并验证设计开发的产品在功能，质量，成本等环节满足项目目标要求。

1. 设计输入评审 ：通过输入评审，对项目输入进行评审，确保输出完整，清晰，无相互冲突。

2. DFMEA： 开展 DFMEA（设计失效模式和效应分析），包括绘制功能方块图、构建功能失效网、完成 DFMEA 分析、制定特殊特性清单和设计验证计划（DVP）。DFMEA 是预防设计缺陷的重要工具，通过识别潜在的失效模式及其影响，提前采取措施进行改进，散装材料DFMEA展开方式稍有不同，具体关注东方大易DFMEA培训。

3. 样件制作 ：进行样品试制，通过实际制作样品来验证设计的可行性。在这个过程中，记录设计开发验证过程，跟踪验证结果，展开内部产品验证确保产品满足设计要求。当客户 DV 实验通过后，意味着产品设计在一定程度上得到了认可，可对设计开发进行冻结。样件制作可能涉及A样及B样制作，具体依据每个公司实际业务流程展开。

4. 设计输出 ：通过设计输出评审，完成产品图纸的绘制，明确产品的技术规格和要求。同时，输出产品图纸，工程规范、材料标准，BOM表等。

5. 供方定点 ：注意在设计开发过程中应完成供应商定点，并进行供应商风险评估，针对高风险供应商应介入供应商APQP流程，并建立供应商开发计划，进行供应商项目进度追踪。

6. 资源需求提出 ：至少在设计计开发完成后应对设备工装量具方案与供应商进行沟通，并确定最终供应商，建立开发计划。

7. GR节点评审 ：本阶段节点一般是客户DV通过，并在此节点时展开评审。

第三阶段

第三阶段：过程设计和开发及验证

是APQP过程中的关键阶段，本阶段主要任务是通过可靠的生产过程将产品制造出来。并确保产品质量，成本，生产周期满足预定要求。

1. OTS打样前准备 ：打样前，应准备好OTS样件所需的人机料法环，完成设备验证，模具验收，建立好打样前的工艺文件包括流程图、PFMEA、试生产控制计划。

2. OTS打样： 在 OTS 打样过程中，进行全尺寸检验记录，出具产品实验报告，及时发现并解决问题，并最终确定产品包装的设计和材料，确保在运输和储存过程中产品不受损害，同时考虑环保和成本效益。

3. 送样及客户确定 ：打样完成后，样品通过客户确定，代表本阶段的主要目标达成。

4. 工艺文件更新 ：通过打样过程不断完善作业指导书，并更新PFMEA和控制计划，确保生产过程的规范化。同时，处理包装物流相关事宜，如零件包装确认、新产品物流规划和追溯方案确认。

5. 其他内容 ：在OTS阶段还需要完成人员的培训和考核，供应商PPAP送样，并在内部试产前完成供应商PPAP认可，至此量产所需的人机料法环已经开发完成。

第四阶段

第四阶段：产品和过程确认

其目的是确认在模拟量产的条件下，产品和生产过程是否满足预定的目标要求。并最终确认整体项目目标导到要求，完成项目移交。

1. 试产计划 ：接到客户试产订单后，公司确认试产条件（人机料法环）均达到要求，建立试产计划并建立MSA计划和过程能力研究计划，试产需要满足试产PPAP手册定义的最低数量和时间的要求，或者依据客户要求进行试产，试产应连续生产（按节拍生产）。

2. 试产 ：依据计划展开试产并记录试产条件数量停机时间等，以便进行产能分析和良率确认，在试产过程中可依据客户要求进行过程审核，并在试产完成后完成做好试产记录，进行新品开发过程审核，评估产能，完成 MSA 分析报告，偏差分析和改进措施等。

3. 产品验证和确认 ：试产完成后，针对产品进行外观测试，全尺寸检测，产品确认试产（PV）完成包装评价。

4. 项目目标完成情况总结 ：总结产品开发过程中设定的项目目标的完成情况，包括设计目标，质量目标，产能，开发周期，成本等的达成率、存在的问题和后续改进措施。

5. PPAP文件准备 ：依据试产情况修正流程图，PFMEA，CP，作业指导书等，并依据客户要求准备好响应的PPAP文件包，依据客户要求提交PPAP。

6. PPAP批准 ：客户在PSW上签字代表客户对项目开发结果的认可，此时可正式发布文件开始进入量产阶段,在次节点可展开G4评审。

5. PPAP批准 ：客户在PSW上签字代表客户对项目开发结果的认可，此时可正式发布文件开始进入量产阶段。

7. GP12 ：客户要求时/或依据公司内部要求展开GP12早期遏制，在规定时间数量达到时评审响应的目标是否达到，以便确认是否退出GP12进行正式量产过程

8. 量产移交 ：户量产移交可在PPAP后也可在GP12结束后展开，项目小组和量产单位需要完成正式的移交手续，以确认量产条件全部具备，目标均达到要求，有疑问时，需要建立文件改善计划并追踪完成情况。

第五阶段

第五阶段：反馈、评定和纠正措施

其目的是在前面四个阶段完整的验证和确认后，正式进入全面量产阶段。本阶段主要任务就是人机料法环依据设计开发的内容展开，并在碰到问题时进行改善，不断提升产品质量，减少变异

1. 生产启动 ：在收到客户订单时依据受控条件进行生产展开，确保过程持续稳定生产出满足客户要求的产品。

2.客户满意度调查 ：定期进行客户满意度调查，了解客户对产品性能、质量和服务的看法，作为改进产品和服务的依据。

3. 产品和过程审核 ：定期进行产品和生产过程的审核，确保产品和过程持续满足客户要求，过程能力稳定。

6. 纠正措施和变更管理 ：建立问题解决机制，对于产品或生产过程中任何必要的问题进行管理，通过纠正措施不断提升生产过程稳定性，必要时可通过变更改善或提升产品质量，量产后纠正措施和变更都需要进行严格的管理和控制，确保产品质量。

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