20小时“长出”相当于一头猪的蛋白、合成牛黄原料成本下降超90%⋯⋯记者实探这个规模近万亿产业取得的颠覆性成果

每经记者：张蕊 每经编辑：陈旭

“现在养一头猪通常需要6个月以上的时间，如果在发酵罐里做菌丝发酵，在我们工厂的吨级发酵罐里大概20个小时就可以‘长出一头猪’，蛋白转化率非常高。”湖南慕恩生物科技有限公司董事长蒋先芝介绍。

他补充说，人们平时吃的常见菌菇，蛋白含量一般只有10%~20%，而经过筛选、开发出的新菌种，利用大规模工业发酵的菌丝蛋白含量超过50%，在营养、口感、风味上都可以接近动物源肉。

这是我国生物制造领域的一个典型应用，而像这样的典型应用还有很多。

在日前举行的2025中国生物制造科技创新论坛上，工信部消费品工业司司长何亚琼表示，在各方共同努力下，我国生物制造产业发展正稳健前行。据统计，我国生物制造产业总规模已达近万亿元，发酵产能占全球70%以上，一批有竞争力的生物制造产业集聚区逐步成长壮大。

近日，《每日经济新闻》记者跟随工信部新型工业化调研行来到湖南常德，对当地生物制造产业进行实地探访，并在论坛期间采访了多位专家和企业人士。

微生物资源发掘与开发处于大蓝海时代

“我们目前已经发现的微生物种类不到地球上的1%，因此当前的微生物资源发掘与开发正处于一个大蓝海时代。生物制造这个产业潜力很大，未来60%~70%的原料或者化学品都可以通过生物制造的方式去生产，而新的菌种资源开发将为生物制造的技术发展和产业突破提供重要的支撑。”

蒋先芝表示，生物制造是以工业生物技术为核心，利用微生物、细胞、酶，结合化学工程技术进行目标产品的生产和加工过程。在这一领域，微生物底盘、基因元件和酶分子是合成生物学和生物制造的基石，是生物制造产业的“芯片”，而多样性的微生物菌种资源则是发掘和开发新的基因元件、新的底盘菌株和新酶分子的根本保证。

蒋先芝表示，微生物菌种库不仅是进行原始创新的基础，也是保障我国生物制造产业安全、避免在核心菌种资源上被“卡脖子”的关键一环。“谁掌握了更多更独特的微生物资源，谁就掌握了生物创新的主动权。”

蒋先芝介绍真菌蛋白 每经记者 张蕊 摄

在他看来，微生物蛋白代表了生物制造对整个食品体系的颠覆性创新，它成为一个变革性支点，主要源于自身固有的根本性优势。

具体而言，首先微生物蛋白可以拓展多元化食物供给体系，革新传统上通过农业获取蛋白的方式，可不再依赖于耕地和畜牧，是保障粮食安全、减少进口依赖的关键路径。

其次，其生产方式更高效、更绿色，生产效率远远超过传统种植、养殖方式，同时可减少超过90%的土地、水资源利用和碳排放。“比如我们占地5000平方米、年产2万吨的菌丝蛋白工厂，可以替代5万吨大豆或10万头牛或2400万只鸡产生的蛋白，所以它具备显著的环保优势。”

合成生物技术大幅降低制药成本

熊胆位列中国四大名贵动物中药材之首，被誉为“药中黄金”。在常德云港生物科技股份有限公司，记者见到了用合成方式得到的类似有效成分——熊去氧胆酸。

公司总经理李科介绍，熊胆粉源自黑熊或棕熊的干燥胆，以前取熊胆就是把熊放在笼子里，拿一根针插到它的胆囊里面来取胆汁，产量很小，也不利于保护野生动物。目前野生熊濒危，我国已将其列为国家二级保护动物。

“但现在我们用鸡、鸭、猪的胆汁酸为原料，通过生物合成技术就可以制得其有效成分。合成熊去氧胆酸能有效解决天然熊胆提取物数量不够且价格昂贵的问题。”李科说，天然熊胆粉要1万元一瓶，类似有效成分现在国内的熊去氧胆酸制剂大概在100元/盒以内，而且已经纳入到基药目录中，还是甲类用药。“这样既能保护野生动物，还能降低用药成本，造福民生。”

云港生物工作人员正在做pH值校准 每经记者 张蕊 摄

记者还在该公司展厅看到了胆红素，它是另一味名贵动物药材牛黄的主要原料。

李科介绍，目前天然牛黄几近枯竭，黄牛需要长结石才能形成牛黄，上千头牛才可能有1~5头有牛黄，而且耗时长达3~5年，因此天然牛黄非常昂贵。

“体培牛黄有效解决了天然牛黄不足且价格昂贵的问题，体培牛黄价格约12万元/公斤，不到天然牛黄的1/10 ，胆红素是体培牛黄的主要原料，占合成牛黄总成本的70%。目前我们已突破合成生物技术实现胆红素的生产，成本可进一步大幅降低。”李科说，随着合成牛黄的普及应用，会进一步降低安宫牛黄丸等中成药成本与价格，进而惠及更多的百姓。

耐心资本和针对性产业政策是规模化量产的助推器

“未来合成生物技术持续不断普及应用应该是大势所趋。”在深圳瑞德林生物技术有限公司首席科学家黄华看来，合成生物制造是一个比较厚重的产业领域，除了包含灵活、轻便的前端技术研发，还包含了重资产、长周期的规模化量产以及竞争异常激烈的产品市场销售，因此国内绿色生物制造的普及不会一蹴而就。

事实上，在参会和调研过程中，多位业内人士都提到如何从基础研究到产业落地的快速转化问题。

北京微构工厂生物技术有限公司依托清华大学的科技创新，并通过数字化产线落地、构建跨行业生态实现了产业创新。公司董事长徐绚明认为，“学界源头创新”与“企业工程化突破”的关键衔接点是产业链的协同。在产业链协同机制下，高校的科技成果转化正通过“三线合一”的机制实现快速迭代，依托“政、产、学、研”四方协同和产业链上下游联动，推动创新链条深度融合。

在她看来，学界创新+企业工程化模式可以具备复制性，但成功移植需要三个核心条件：一是技术底层要具备规模化基因；二是产业链生态协同创新，其中创业者和科学家的理念非常重要，从原料到应用端需形成闭环；另外还需要耐心资本和长期政策的支持。生物制造创新周期长，风险高，长周期的耐心资本和有针对性的产业政策是规模化的助推器。

在调研过程中，记者一行对湖南文理学院内的湖南合成生物制造产业创新中心等进行了实地探访。

湖南文理学院合成生物产业研究院执行院长涂强坦言：“我们要做的就是打通‘基础研究—中试验证—产业落地’的堵点，让实验室里的图纸变成生产线的产品。上个月，我们刚通过‘飞地模式’把常德企业的中试需求对接给深圳科创平台的专家。”据悉，截至2025年8月，创新中心已推动8项科研成果在常德本地转移、转化。

记者梳理发现，聚焦生物制造热点领域和重要课题，工信部近日遴选发布了16项人工智能在生物制造领域应用典型案例，组织开展了生物制造标志性产品、生物制造中试平台遴选发布，生物反应器揭榜挂帅等工作。

何亚琼表示，下一步，工信部将突出创新引领，加快新成果在应用场景方面先行先试成果转化，加力推动生物制造产业创新发展。