“长狮10”轮的设备维养创新路

（来源：中国水运网）

转自：中国水运网

随着绞车将钢缆缓缓提升，巨大的桥架慢慢露出水面，水下泥泵的离合器在昏暗狭窄的密封舱内显露出来。来自长江宜昌航道工程局“长狮10”轮的轮机长陈志翔，俯身挤进仅容一人的密封舱内检查。在频繁冲击力的作用下，连接离合器的联轴器梅花垫已严重磨损，其中的两根金属爪齿断裂脱落，无法正常传递扭矩——若不立即处理，整个传动系统将面临瘫痪。

然而，原厂配件需3个月到货，工期紧迫，成本高昂。“不能被配件卡脖子！”陈志翔当机立断，经汇报沟通后，带领团队开启自主修复之路。

陈志翔立即组织轮机部人员进行分析，通过调取设备原始图纸，逐项比对联轴器结构参数，确定替代材质，使用手持角磨机进行多角度修型，确保内径、外径及齿距与原装部件匹配。修整过程中，多次以游标卡尺与深度规进行尺寸验证，误差控制在允许误差以内。针对断裂爪齿，采用现场补焊，经锉刀打磨后恢复原始轮廓。这场“手术”仅用8小时便恢复了联轴器的功能，不仅大幅降低了成本，总结提炼的修复方案随即在全船推广。

钢桩台车重达两三百吨，驱动台车的油缸在反复伸缩工作后出现的漏油现象，也是困扰该船的一大难题。以往大多采用“更换密封件”的常规处理方式。但在工期紧、任务重的情况下，停工检修往往需要两三天时间，无法保障时间利用率。陈志翔带领团队深入研究油缸结构、分析密封原理，结合受力情况，发现巨大的液压冲击力是导致密封失效的主要原因。他在原有油封基础上增加三层缓冲层，创新性地提出“多级密封法”，有效消除了油缸的泄漏问题。

从“被动等件”到“自制配件”，从依赖“原厂进口”到推动“国产化替代”——这样的突破性场景，在“长狮10”轮上不断涌现。“主动创新”的意识，让“长狮10”轮团队不仅在施工过程中及时因地制宜解决问题，更逐步形成了一套高效、低成本的自主维修模式，在提升设备可靠性的同时，为大幅节约设备维修保养成本奠定了坚实基础。

创新不是盲目求新，而是用最合适的方案解决实际问题。变频板式冷却器国产化改造则是另一场“硬仗”。面对进口件价格高昂、供货周期长的局面，团队联合长江宜昌航道工程局船舶管理中心、项目部筛选国产供应商，通过模拟工况测试、比对散热效率等参数，最终选定替代型号。经连续运行，达到了原厂件的效果，采购成本却大幅下降。

在这条设备维护全流程革新的道路上，“传帮带”的精神也同样熠熠生辉。一次水泵拆解更换轴承作业中，联轴器对中困难，年轻船员在指导下主动开展试用尼龙套齿式联轴器试验。新型的尼龙套齿式联轴器改变了传统水泵联轴器的结构型式，具有弥补对中误差、减少传动冲击、提高使用寿命等特点。他们精确测量尺寸、绘制草图，与厂家反复沟通定制方案。新联轴器到货后，团队连续3小时进行校正与调试。

经过近1000小时运行检验，这款定制联轴器显著增强了补偿位移和缓冲减振能力，延长了水泵寿命，降低了维修成本与劳动强度，提高了工时利用率。更为可贵的是，“长狮10”轮年轻船员在实战中锤炼出“问题导向、敢于破解”的思维模式，参与实效显著提升，成为船舶技术革新的生力军。

正如陈志翔所说，“每一次优化，每一道改进，都是对‘精益求精’的诠释。”“长狮10”轮以智慧为帆、实干为桨，在设备维护与技术革新中书写着属于他们的卓越篇章。