零机床配置改动!SycoTec数控机床高速电主轴革命性升级方案来了

在现代制造业中，数控机床的性能对于生产效率和产品质量起着决定性作用。随着工业4.0和中国制造2025的推进，市场对高速度、高精度机床的需求日益增长，传统数控机床在加工速度和精度方面的局限性愈发凸显。对传统数控机床进行升级改造，成为众多企业在控制成本的同时提升加工能力的重要途径。SycoTec高速电主轴以其卓越的性能，为数控机床升级提供了无需改变机床配置的革命性解决方案。

数控机床主轴

一、传统数控机床面临的挑战

多数传统数控机床在处理速度和精度方面能力有限，一般配备的主轴转速低，难以满足当前对高速、高效、精密加工的要求。在面对复杂零部件的加工时，低转速导致切削效率低下，加工时间长，且容易因切削力和热量产生加工误差，影响产品质量。

二、SycoTec高速电主轴升级方案的核心优势

1、提升加工转速范围

通过将SycoTec高速电主轴应用于传统数控机床上，能够将原来0-24,000RPM的加工范围扩展到0-100,000RPM的超高转速精密加工，极大地拓宽了机床的加工能力。高转速使得切削速度大幅提高，在加工相同材料和零件时，能够显著缩短加工时间，提高生产效率。

2、提高加工精度

高速电主轴具有结构紧凑、重量轻、惯性小、振动小、噪声低、响应快等优点，这些特性使得在高速旋转时能够保持良好的稳定性和回转精度。

3、节约成本

无需改变原有机床配置，避免了对机床进行大规模改造或购买新机床所需的高额费用。企业只需投入相对较少的资金用于购买和安装SycoTec高速电主轴，即可实现机床性能的大幅提升，降低了企业的生产成本和资金压力。

三、SycoTec高速电主轴具体升级方案

1、HSK63刀柄快速换刀主轴——高效精密加工首选

主轴型号及参数：高速主轴4015 DC-R-HSK63，转速范围覆盖5,000至80,000RPM，短时间峰值转速可达100,000RPM。搭配标准的HSK-63刀柄，换刀过程快速无摩擦，且全程不损失加工精度，保障产品质量稳定性。

工作原理及优势：该主轴利用各种标准的换刀系统可实现自动更换高速旋转刀具。在5,000到80,000RPM的速度范围内能够平稳运行，在短期内，可轻松完成100,000RPM以上的轻型铣削、钻孔和去毛刺操作。已预先调整好的刀具几何尺寸和全自动的更换主轴作为旋转刀具，可缩短机床停止时间，提高生产效率。

应用案例：已成功集成在5轴加工中心里，在精密零部件加工领域得到广泛应用。

4015 DC-R-HSK63集成在一个5轴加工中心里

2、大功率中孔水冷主轴——深孔加工难题克星

主轴型号及参数：4040 DC-S-ER-DD主轴，最高转速50,000RPM，最大功率750W(带旋转接头，冷却液压力为80bar)。

工作原理及优势：创新的中孔水冷设计，特别适合深孔加工。当钻头或者铣刀以数万转的转速碰到硬金属时，刀具和加工零件会因受热膨胀影响加工精度和速度。主轴通过切削液经由中心孔从刀具前端内孔喷射而出，可有效解决金属高速加工过程中零部件和刀具的摩擦受热膨胀问题，始终保持低温、高速、高精度加工。

应用案例：在汽车零部件加工、模具制造等行业的深孔加工中得到大量应用。

4040 DC-S-ER-DD中心通过切削液

3、Capto-C6刀柄大扭力主轴——高硬度材料加工利器

主轴型号及参数：4040 DC-S集成了Capto-C6刀柄及多种标准刀柄(可选)，在50,000RPM转速下提供17Ncm扭力。

工作原理及优势：具备强大的扭力输出，能够在高转速下实现高精度、高效率加工。在加工一些硬度较高、形状复杂的零部件时，可有效克服切削阻力，保证加工的顺利进行。

应用案例：在航空航天(如发动机叶片、机身结构件)、高端装备制造等领域有广泛应用。

4040DC-S集成在HSK63换刀刀柄里

4、集成铣削动力头——小型精密零件加工神器

核心参数：集成电主轴、驱动、电池与接口，最高转速100,000RPM，功率300-500W，配备ER11夹紧系统(支持≤8mm刀柄)，电池续航8小时。

工作原理及优势：采用“即插即用”设计，无需连接外部电源与管路，可直接集成至原有机床刀库，与普通刀具一样进行换刀操作。在一些小型零部件的批量加工中，能够快速安装和更换，提高生产效率。

应用案例：在电子、医疗器械等行业的小型精密零部件加工中表现出色。

机床铣削动力头

SycoTec数控机床高速电主轴革命性升级方案，在无需改变机床配置的前提下，通过多种不同类型的高速电主轴方案，为传统数控机床带来了加工转速、精度和效率的全面提升，同时有效节约了企业成本，是传统数控机床升级改造的理想选择。