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在多激光金属增材制造设备的产业化应用中，传统多激光校准模式长期受限于多重核心痛点，成为制约用户提升生产效能、保障产品质量与优化成本结构的关键瓶颈：
一方面，传统校准高度依赖人工经验，流程繁、标准低，以1.5米大幅面3D打印设备为例，校准周期通常2人需3-5天，更易因人员操作差异导致校准精度不稳定，在大幅面设备上，难以实现全幅面打印一致性；
另一方面，传统校准需频繁开舱调试破坏腔压、扰动铺粉，导致生产时粉末氧化、成形缺陷；还需专用工装耗材，以1.5米大幅面3D打印设备的钛合金打印为例，单台设备仅样块的反复打印测试就需投入近3万元综合成本，叠加人工与维护成本，进一步加重运营负担。
华曙高科自主研发的自动搭接校准技术，是基于高信噪比信号处理技术与自研算法的创新技术，以“一键自动”破解了传统振镜搭接校准模式存在的效率瓶颈、成本高昂与质量波动等难题，为产业化用户带来效率、精度与成本控制的全面提升。
继FS350M-4设备上成功应用后，华曙高科自动搭接校准技术，已在成形尺寸达1510×1510×1650mm的FS1521M-U-32激光金属大幅面3D打印设备上实现搭载，并实现多台客户端装机，为高端制造领域带来生产力的提升。
增效率：32激光4小时搭接校准
FS1521M-U-32搭载的多激光搭接校准技术，彻底摆脱对人工经验的依赖，通过专用华曙软件实现 “原位搭接校准”，将32激光搭接校准的时间压缩至4小时以内，相较于2人耗时3-5天的传统手动校准或低效自动化方案，效率提升超18倍。
高精度：32光校准精度＜50μm
FS1521M-U-32金属大幅面3D打印设备全幅面拥有32232个校准点位，校准精度100%优于50μm，搭接块精度100%优于100μm，实现了从单个激光光斑到全局打印区域的一致性精准把控，确保产品的质量稳定。
保稳定：调试与生产环境一致
与其他校准技术相比，华曙高科自动搭接校准技术，可实现“不开舱门”一键自动调试，达到“调试环境与生产环境完全一致”——
刮刀粉面一致性：保证校准平面与铺粉平面完全重合；
腔压一致性：充气后校准，关键光学结构校准过程与打印过程一致；
基板温度一致性：基板热辐射与腔室内热平衡，校准过程与打印过程一致。
这意味着设备在调试过程中所模拟的工况与实际生产时完全相同，避免了因环境差异导致的生产问题，减少了生产过程中的不确定性，提高了生产的可靠性和稳定性，让客户在生产过程中更加安心。
降成本：无需额外工装及耗材
增材制造的客户成本，既涵盖设备采购、耗材消耗等显性支出，也涉及时间、人力等隐性成本。FS1521M-U-32的自动搭接校准技术，无需额外的耗材准备，从显性、隐性两方面为客户降本——
显性成本：以钛合金打印为例，校准后无需打印样块验证，直接生产，在某些特定的典型条件下，每次校准就能节约3万元左右综合成本；无工装、无耗材的设计，每批次生产的成本大幅降低；
隐性成本：自动搭接校准替代人工调试，减少技术人员重复劳动，节省人力成本；“不开舱门”调试可避免腔室污染，延长设备维护周期，降低运维成本。
华曙高科自动搭接校准技术在 FS1521M-U-32激光金属大幅面3D打印设备上的成功应用，为用户带来生产效率提升、成本降低、精度保障和生产稳定性增强等多方面的优势。
未来，华曙高科还将持续以技术创新为核心驱动力，深化自动搭接校准技术的迭代升级，不仅计划将其拓展至更多型号的设备产品线，更将结合航空航天、汽车、模具、医疗等高端制造领域的个性化需求，优化定制化解决方案。
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