护航南国铜业铜冶炼设备结构安全 刷漆维护竣工

一、项目背景与核心痛点

腐蚀类型复杂：既有高温氧化导致的钢材表面脱碳、起皮，又有酸性烟气与水汽结合形成的电化学腐蚀，部分区域锈蚀深度达 3mm，严重削弱结构强度；

安全隐患突出：冶炼炉支架焊缝处因腐蚀出现微裂纹，原料输送管道法兰连接处因锈蚀泄漏，高空检修平台栏杆松动，直接威胁生产安全与人员作业安全；

生产效率受影响：钢结构腐蚀导致设备散热不均，增加冶炼能耗；管道泄漏需频繁停机检修。

二、施工方案与技术亮点

（一）专业化表面处理工艺

高温区钢结构（冶炼炉支架）：采用 “高温高压干冰清洗 + 机械打磨” 工艺：先用 - 78℃干冰颗粒以 50m/s 速度喷射，快速剥离氧化皮与腐蚀产物，避免传统喷砂对高温钢材表面的损伤；对焊缝、螺栓等部位，用气动钢丝轮精细打磨至 Sa2.5 级，露出金属光泽。

常温酸性区（管道、平台）：采用 “高压水射流除锈 + 酸洗钝化” 组合工艺：80MPa 高压水清除厚锈层，再用 10% 柠檬酸溶液进行表面钝化处理，中和残留酸性物质，除锈等级达 Sa2.5 级，表面粗糙度控制在 50-80μm，增强涂层附着力。

特殊部位处理：对法兰密封面、螺纹孔等易积酸部位，用脱脂棉蘸取专用金属清洗剂擦拭，去除油污与锈迹后，涂刷可剥性防腐膏，防止缝隙腐蚀；对管道拐角、平台棱角等应力集中区，用砂纸打磨成 R≥5mm 的圆角，避免涂层因应力开裂。

（二）耐高温防腐涂层体系构建

1.冶炼炉高温区（耐温≥350℃）

底漆：有机硅富锌底漆，干膜厚度≥60μm，通过锌粉阴极保护与有机硅树脂的耐高温性，阻隔高温氧化；

面漆：铝粉有机硅耐高温漆，涂刷 2 遍，干膜厚度≥80μm，铝粉可反射热量，降低钢材表面温度，同时形成抗氧化屏障，经 500℃高温测试 24 小时无变色、脱落。

2.常温酸性区（含 SO₂、Cl⁻介质）

• 底漆：环氧富锌底漆，干膜厚度≥80μm，抗盐雾性能达 5000 小时；
• 中涂：玻璃鳞片胶泥，鳞片呈平行叠压排列，形成 “迷宫效应”，阻隔酸性介质渗透；
• 面漆：改性环氧防腐漆，干膜厚度≥60μm，表面光滑不易积尘，耐擦洗性强。

3.涂层施工关键控制

• 高温区涂层施工时，钢材表面温度需控制在 50-80℃，避免涂料过早固化；
• 常温区玻璃鳞片胶泥采用 “抹涂 + 压辊” 工艺，每道厚度≤0.8mm，确保无气泡、压实度≥95%；
• 所有涂层间隔时间严格遵循 “前道表干 + 后道施工”，避免层间附着力不足。

（四）智能监测与质量管控

1.在线监测系统安装
在冶炼炉支架等关键部位布设腐蚀监测传感器，实时采集钢材表面温度、湿度、pH 值及涂层电位数据，通过 PLC 系统传输至中控室，实现腐蚀状态预警，指导预防性维护。

2.质量验收标准

表面处理：通过 Sa2.5 级标准样板对比，确保无可见腐蚀产物；高温区钢材表面粗糙度用粗糙度仪检测；

涂层性能：用测厚仪检测干膜厚度，用划格法测试附着力（0 级标准），酸性介质浸泡试验；

安全性能：对加固后的钢结构进行 1.2 倍设计荷载试验，持荷 1 小时无变形，确保结构安全。

三、项目竣工的多重价值

1.生产安全显著提升：
钢结构腐蚀隐患彻底消除，冶炼炉支架、输送管道等关键设备的结构稳定性恢复至设计标准，避免因腐蚀导致的泄漏、坍塌事故，为铜冶炼安全生产筑牢防线；

2.运维成本大幅降低：
长效防腐体系使钢结构维护周期从 1 年延长至 5 年以上，年均维护费用降低，同时减少高空作业频次，降低人工成本与安全风险；

3.绿色冶炼理念深化：
项目采用的低 VOC 防腐涂料与干冰清洗工艺，无废水、废气污染，符合南国铜业 “绿色冶炼” 发展战略，助力企业通过环保绩效 A 级认证。