项目背景与防腐必要性
- 防腐层全面失效:原有普通玻璃鳞片涂层因长期受酸雾浸泡与温度冲击,出现大面积鼓泡、剥落,剥落面积达 70%,露出的混凝土基层被腐蚀成蜂窝状,最深孔洞达 100mm,部分区域可见锈蚀的钢筋骨架。
- 结构安全性下降:酸性介质渗入筒壁导致混凝土碳化深度达 65mm,钢筋锈蚀率超过 35%,经检测,筒壁混凝土强度从设计的 C40 降至 C25,承载能力下降 30%,存在局部坍塌风险。
- 环保排放超标:内壁腐蚀剥落的碎屑混入烟气,导致排放颗粒物浓度升至 22mg/m³,超出《大气污染物综合排放标准》限值 1.2 倍;同时,酸液渗漏至外壁形成黄色流痕,对周边土壤造成酸化污染,被环保部门列入重点整改清单。
前期筹备:精准诊断,定制亚热带环境专属方案
- 腐蚀状况深度检测:项目团队采用多项专业技术开展全面评估:内窥镜探查:明确腐蚀最严重区域集中在 30-70 米高度,该区域混凝土表面 pH 值低至 2.1,酸液渗透深度达 80mm;材料性能测试:对残留防腐层取样分析,发现其耐温性与耐酸雾性能已无法满足当前工况,涂层附着力下降至 2MPa 以下;模拟环境试验:在实验室复现园区混合废气与新会气候条件,测试 12 种防腐材料的耐蚀性能,最终筛选出适配的复合体系。
- 防腐体系设计与材料选型基材修复层:对蜂窝麻面区域采用 C40 耐酸混凝土填充,裂缝处注入低黏度环氧树脂浆液,表面用聚合物耐酸修补砂浆找平;底层防腐:涂刷乙烯基酯树脂封闭底漆,该底漆在高湿环境下仍能保持优异附着力,可有效阻断酸性介质渗透;主防腐层:采用 “玻璃纤维布增强 + 乙烯基酯玻璃鳞片胶泥” 复合结构,分 3 层施工,鳞片含量≥22%,形成 “迷宫效应” 阻隔腐蚀介质,且胶泥添加 5% 纳米二氧化硅提升耐温性;面层防护:涂刷改性乙烯基酯耐候面漆,具备优异的抗紫外线老化性能,且表面光滑减少积灰附着。
- 安全施工预案:针对高空受限空间与强腐蚀环境,制定严苛安全措施:作业人员资质:需持 “高空作业证 + 受限空间作业证 + 防腐施工特种操作证” 三证上岗,全程佩戴防酸面罩、耐酸手套及双钩安全带;环境控制:采用防爆型强制通风系统,确保作业面有害气体浓度;配备在线酸雾检测仪,实时监测并与通风系统联动启停;应急防护:现场设置洗眼器、应急喷淋装置,配备 2% 碳酸氢钠中和液及急救箱;遇台风、雷雨或浓雾天气立即停工撤离。
施工阶段:分层作业,严控高湿环境下的防腐质量
- 基材预处理清灰与除锈:先用高压水枪清除内壁积灰与腐蚀碎屑,对露出的锈蚀钢筋采用无尘喷砂除锈,随后涂刷专用钢筋阻锈剂,形成钝化保护膜;缺陷修复:用风镐凿除蜂窝麻面及松酥混凝土,深度至坚实基层,清水冲洗后涂刷耐酸界面剂,分层浇筑耐酸混凝土,振捣密实并覆盖养护 14 天;找平处理:用耐酸修补砂浆修整表面,确保平整度偏差≤3mm,阴阳角做成 R≥50mm 的圆弧过渡,避免应力集中导致涂层开裂。
- 分层防腐施工底漆施工:基层干燥后,采用高压无气喷涂机均匀涂刷乙烯基酯底漆,重点确保阴阳角、修复区域无漏涂,固化 24 小时后进入下道工序,期间保持通风防止溶剂积聚;鳞片胶泥层施工:第一层:刮涂玻璃鳞片胶泥,随即铺贴无碱玻璃纤维布,用牛角刮板压实确保无气泡、无褶皱,纤维布搭接宽度≥100mm;第二层:待第一层固化后,刮涂第二层胶泥,铺贴第二层纤维布,两层纤维布接缝错开≥100mm;第三层:整体刮涂面层胶泥,收光抹平,确保总厚度达 4mm,固化后用砂纸轻磨表面去除毛刺;面漆施工:采用喷涂法施工改性乙烯基酯面漆,分两道完成,第一道干燥后轻磨表面,确保涂层连续无针孔,干燥固化后进行整体检查。
- 质量管控要点:每道工序施工前检测环境温湿度,梅雨天采用除湿机控制基层含水率,高温时段调整作业时间为早晚时段;鳞片胶泥层采用 “湿膜测厚仪 + 固化后钻孔测厚” 双重控制,确保厚度均匀,每 50㎡随机抽取 3 点检测,合格率需达 100%;用电火花检测仪全面检测涂层完整性,确保无漏点,漏点处需彻底清除后重新施工;抽样进行附着力测试,采用拉开法测试,附着力≥5MPa,确保与基层结合牢固。
验收阶段:多维度核验,确保适配工业园区工况
- 防腐性能验收:第三方检测:对涂层进行耐酸浸泡试验,无起泡、脱落、变色;柔韧性测试无裂纹,符合设计要求;厚度与完整性:总厚度检测合格率 100%,电火花检测无漏点,满足防腐密闭性要求。
- 结构与环保验收:结构安全:修复后的混凝土强度≥40MPa,钢筋保护层厚度恢复至设计值,经结构验算,承载能力满足要求;环保达标:模拟工况运行测试,排放颗粒物浓度降至 8mg/m³,外壁无酸液渗漏痕迹,周边土壤 pH 值逐步回升至 6.5-7.0。
- 综合验收:通过新会工业园区环保分局、应急管理局及第三方机构联合验收,确认防腐体系完全适配园区复杂烟气环境,项目正式交付使用。
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