北京
来源：我的钢铁网
中冶京诚牵头研发的全球首台套转炉烟气隔爆型中低温余热回收系统，自2022年10月21日在建龙西钢1#转炉落地应用以来，截至2025年7月成功实现近千日安全运行，累计冶炼超两万炉次，成为转炉烟气中低温余热回收系统长周期稳定运行的标杆，持续引发钢铁冶金行业高度关注。
转炉中低温段烟气作为较高品质余热资源，其安全稳定回收长期受困于煤气爆炸风险与烟尘黏附沉积等关键技术瓶颈。传统喷淋降温方式虽可有效避免煤气爆炸风险，却导致烟气余热被直接浪费。
中冶京诚团队首次提出高温区“主动防爆+被动泄爆”的防爆理念，研发出高温火种捕集、高温泄爆、中低温区宽流道对流换热等核心设备，构建起国际首个转炉烟气隔爆型中低温余热回收安全生产工艺路线，成功突破行业技术瓶颈。该技术通过宽流道余热锅炉回收烟气显热，借助火种捕集装置及烟气部分沿程烟道收集干态散状固体大颗粒与干态转炉煤气，同步大幅提升转炉工序热、质回收效能。
系统的卓越表现得益于开发者的匠心与使用者的智慧协同创新。热试期间，180炉次全程实现零泄爆，蒸汽回收指标稳定提升40%以上，安全性得到充分验证。中冶京诚与建龙西钢紧密协作，持续优化系统性能，基于首次热试综合分析，聚焦提升设备及流道的运行稳定性、优化维护便捷性、深化系统与转炉冶炼节奏的协同匹配，确保气固高效分离后流道通畅、核心设备及沿程阻力参数稳定，为系统长效平稳运行筑牢根基。
通过创新性实施“粘性调控-激振促流”烟尘管控机制与干灰合并输送方案，系统实现了全自动无人工清灰、系统持续低阻运行、维护点大幅减少，且与冶炼节奏高度匹配。最新百日运行数据显示，日均冶炼43炉，吨钢蒸汽产量平均达148.13kg，吨钢干灰收集量平均为6.66kg，煤气热值较原LT工艺回收的煤气热值平均提升20%。转炉工序能耗进一步降低5.9kgce/t钢，减碳13.3kg/t钢，干灰100%回用，转炉辅料消耗降低6.66kg/t钢，吨钢收益增加约12.94元，实现粉尘资源闭环使用，为钢铁生产带来显著的经济效益和环境效益。
作为该技术首个用户，建龙西钢对1#转炉实现的千日安全冶炼给予高度评价及反馈。中冶京诚开发的转炉烟气隔爆型中低温余热回收技术成功实现了从“工程可用”到“长期可靠、高效低耗、近零运维”的跨越升级，其吨钢蒸汽产出量及回收煤气热值的稳定提升刷新了转炉烟气余热回收效能的极限，吨钢干灰100%资源化回用，打造了极致能效工程典范。该技术为钢铁业绿色转型提供了可复制的技术范式，有望在更多钢铁企业推广应用，助力行业实现可持续发展目标。未来，随着技术的广泛应用和持续优化，必将为钢铁行业的绿色转型注入更加强劲的动力，推动行业迈向更加高效、低碳、可持续的发展之路。
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