优思学院｜精益生产难成功的原因是什么？

在我学习精益生产的开始时，首先要拜读的当然是美国麻省理工学院（Massachusetts Institute of Technology，MIT）两位研究教授的经典所撰：沃马克（James Womack）与丹尼尔T琼斯（Daniel T Jones）的著名经典著作《精益思想》（Lean Thinking）。这本书说明了精益生产的五个程序——价值、价值流、流动、拉动、完善）。这本书上的关于制造业的案例比较少，他们也把精益思想和方法慢慢推向服务业。

在看完这本书以后，我发现自己还是渴望更具体的制造业一线资讯，我就继续往精益生产的前身——丰田生产系统研究。丰田生产系统出自丰田喜一郎、大野耐一 1985 年到日本研究精益生产系统之后，才写出成稿精益生产。大野耐一还有许多著作内容，算是精益生产系统的第一手资料。

「像汽车生产这种综合工业，最好把每个必需的零部件，非常准确地集中到装配线上，工人每天只做必要的数量。」

——丰田喜一郎

大野耐一在他的书《丰田生产方式》提到，丰田生产系统的关键是及时生产（Just-in-Time，JIT），然后用自动化支持及时生产。及时生产是和 MRP 截然不同的生产排程方式，相对于 MRP 把物料需求整合，及时生产把物料需求按订单分开，只在需要的时候才启动生产。这样的方式看起来最合理，事实上是充满不可行的陷阱。

我持续研究已经彻底推动精益生产的企业，也看过不少的失败案例。一个在电器制造行业任职的朋友说，他们推动两年的及时生产都终告失败。 也有一家工厂推动了半年的精益生产，但是顾问团队只是教导 5S，老板决定不做了。

电子业当遇到的及时生产推动是把大量库存放在供应工厂，中心厂库存量就要供供应商送来；甚至在中心工厂的库存，中心库存采用手计算。更多厂在推动一到两年的精益生产是以单元生产系统之后，依然有条多库存和长交期，成本降低也不明显。

我们发现导入丰田系统最大的问题，是部门自主性太低，很多内容部门内部的顾问与主管完全不理解，所以推到一半放弃。但当我问到他们推动精益的理由，他们也不知道推丰田系统的好处在哪里？他们也觉得很难说服主管支持。