与风浪竞速！探寻这群管道人背后的蓝海匠心…

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东海，杭州湾

一排排白色风力发电机如巨人般矗立于雾霭之中。海面之下，一条管径1016毫米、壁厚28.6毫米的钢铁巨龙正静静地在海底待命。作为上海LNG站线扩建项目的关键性工程，这条创造2项国内纪录的海底输气管道投产后，将进一步缓解上海高峰用气压力，为上海市天然气保供乃至长三角清洁能源供应注入强劲动能。

风浪里的“时间猎人”

海上作业不怕下雨，就怕大风。“在这里，风是我们的头号‘敌人’。三天一小风，五天一大风，我们总是在和风赛跑。”管道局海洋工程技术一级工程师朱言顺站在船舷边，望着远处翻涌的浪花，指着4米高的船舷说，“别看现在风平浪静，风浪最大时能直接拍到甲板上来。”

按照当地海事部门要求，8级风铺管船要暂停作业，原地避风，9级风则要撤离到锚地避风。负责甲板安全工作的徐恺是一名90后，他回忆说，“去年超强台风‘山陀儿’突袭，铺管船被迫中断作业撤离到锚地，我们只能眼睁睁地看着工期被‘吹’走。”但恶劣的天气只是挑战的开始，湍急的海流、频发的季风、冬季浓雾、养殖区干扰，以及与东海大桥并行的狭窄作业面，每一项都考验着团队的智慧。

面对严苛的施工条件，项目部制定“见缝插针”策略：

利用风速小时的短暂“窗口期”，24小时轮班作业，最快时达到一天58道焊口，铺设管道700米；

陆地支持团队24小时待命，确保物资供应不间断；利用每一个避风间隙完成设备检修与维护。

法国船级社项目经理贾振飞赞叹说，“工程建设期间经历了多次台风天气，但是项目团队非常严谨，没有发生任何高危风险，确实了不起。”

船舶稳定性是决定施工质量和进度的另一个关键因素。大港油建公司将自有的两条主作业船舶全部投入到项目中，中油管道601铺管船负责海底管道的铺设作业，中油管道681船负责交越处理、预挖沟及后开沟作业。看似是2条船在作业，但实际上，辅助配合的还有拖轮、锚艇、交通船、测量船等等，这些船的移动、抛锚位置、停靠都需要精准测量。

大港油建公司海洋工程公司测量队长王立介绍说：“两条船都是无动力船舶，移动需要通过锚缆的收放来完成。以601铺管船为例，锚缆全部调整一遍需3.5小时，8个锚位每天动态调整位置不占用作业时间。”而最惊险的莫过于与东海大桥“共舞”——大桥两侧1公里为警戒区，船舶锚缆最短只能放到不到300米，仅为正常长度的三分之一。“锚缆变短不光会影响船的稳定性，过大的拉力还会导致锚缆断裂，冲击力相当于80吨重物砸向船体，容不得半点闪失。”

为此，团队根据不同的风浪流条件展开了多工况下的船舶系泊分析，对每个锚的位置都进行了精准的计算，确定了最优布锚方案，保持24小时实时监控，及时对锚缆和船舶进行调整，确保了安全作业。

“海底微雕”创国内沉缆沉管新纪录

如果说常规铺管是与自然博弈，那么交越施工则像是在海底做“微雕”。2024年盛夏，开工不久，团队迎来了一项前所未有的挑战：在220千伏海底电缆带电运行状态下，完成1.5公里长的交越施工，并将电缆精准下沉至7.5米深沟。

“喷冲口与带电电缆必须保持1米以上间距，这相当于在高压线上跳芭蕾。”朱言顺至今心有余悸，“听起来好像只是一次有计划地‘擦肩而过’，但实际上却像给跳动的‘心脏’做手术，稍有不慎就会造成重大事故。”传统施工方案需要停电作业，但中广核嵊泗6号风电场海底电缆的特殊性让这一方案无法实施。团队经过三个月的技术攻关，创新提出“海底后挖悬吹工艺”，采用分层渐进式下沉法，将电缆像“剥洋葱”一样分5层逐级下沉，每层下沉深度严格控制在1.5米以内。

“就像在流动的沙地上雕花。” 681船东经理刘凭正形容道。施工期间，681船上的监控屏24小时亮着，工程师们轮流值守，根据海流实时调整挖沟机姿态。“如果施工中造成电缆断裂，给业主造成的经济损失一天就是2000万，压力太大了。”那段时间，681船上的每一个管理人员几乎每天只睡3-4个小时，醒来就守在监控屏前。最终，这项“带电手术”不仅顺利完成，更以7.5米的最大处理深度，创下国内海缆下沉深度新纪录。

紧接着，平湖输气管道的交越挑战更为严峻——这条管道自1999年建成以来，一直承担着上海地区的天然气输送任务。运行25年后，管道的局部腐蚀严重，特别是交越点附近，最大点蚀深度达到13%壁厚，这在7米深的沉管作业中极大地增加了安全风险。沉管过程中管道仍处于高压输气状态，任何损伤都可能导致停输，进而带来巨大的经济损失和社会影响。加之施工期间，冬季季风扎堆来袭，61天的施工期，避风就用去了38天，可谓是困难重重。团队总结海缆下沉作业经验，仅用23天在1200米的路由上开挖28遍，创造了在役不停输海底管道后挖沟沉管深度的国内纪录。

团队凭借精湛的组织和过硬的技术，安全高效完成了两次交越处理，得到了业主及管缆产权方的高度评价，“针对交越处理，业主方主动给予了重大节点奖励，两家产权方表示希望在后续的管缆下沉方面开展深度合作。” 执行经理李晓荣的施工日志上记录着这一荣光。

721道焊口的“魔鬼训练”

每天清晨7点，大港油建公司海洋工程公司三级工程师马伟就开始准时检查设备。这位与船相伴12年的“老伙计”深知，在海上，细节决定成败。

8个工作站组成的“钢铁流水线”上，焊接、检测、防腐等13道工序环环相扣，电流、电压、气体流量，甚至连焊车螺丝松动都会影响到整体施工质量，精度要求堪比钟表齿轮。海洋管道数智化作业平台实时采集参数，为每道焊口建立“电子身份证”，实现全过程质量追溯。在这里，99.32%的焊接合格率不是理想值，而是日常作业的常态基准。

“质量是刻在骨子里的基因。”焊接工程师于兴亚的话道出了团队的信条。项目创新采用的“内焊机+双枪”全自动焊接技术，让单道焊口最快仅需21分钟。高效作业的背后是团队721道试验焊口的反复测试、打磨，“我们每天记录的数据精确到小数点后两位，就像呵护新生儿一样，我们知道每一道焊口的‘脾气’。”于兴亚笑着说。这种精益求精的精神，孕育出独特的“三检制”质量管理体系——班组自检、互检、抽检层层把关，专职质检员全程盯控，将质量防线筑得固若金汤。

“质量就是进度，一道返修口会拖累整条流水线。”为了应对频繁的风况和复杂的海上环境，项目部用技术创新为质量保驾护航，提前对焊接作业线进行功能性改造，加装电子无触点式稳压器，确保焊接过程中的弧压稳定。另一方面，对焊接混合气进行严格把关，确保混合气体经过二次减压、加温才输至焊枪。

为适应海上作业环境，在601铺管船上，CPP607和CPP608两个机组实施定人、定机、定位的海上流水作业模式。上船后，两个机组的较量就从未停歇，这边白天干了20道口，那边晚上就得干21道口，是拼搏也是竞争，但不变的是以“质”取胜的共同信念。“35分钟完成一根管从坡口到入海的全流程，我们做到了！”CPP608机组长马恒伟的骄傲溢于言表。

业主代表林冀东评价说：“正是团队对质量的极致追求，才换来项目进度的稳步推进。这支团队让人很放心！”

截至目前，上海LNG站线扩建项目海底输气管道工程已完成全长53.71公里的铺设任务，焊接突破4385道口。这条蓄势待发的能源动脉背后，是186余名员工连续数月未归家的坚守，更是193个日夜与风浪的缠斗。

当钢铁巨龙潜卧东海之日

奔涌的天然气将化为万家灯火

照亮建设者们的匠心

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文图 | 李佳霖 刘颖瑛 冀超

编辑 | 张慧

审校 | 苑晟祥

监制 | 刘涛

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