广东
在我们车间推行实施5S管理之前，现场总是一片混乱。工具随手乱放，零件到处都是，同事们经常因为找不到工具而耽误生产进度，效率低下，安全隐患也不少。
记得在我们车间刚成立不久时候，我们车间里面只有一个维修工具柜，里面的维修工具和设备配件都在一起放着，每次我强哥找机器配件都要在那里找好久，在紧急维修设备时候，耽误维修进度，影响工作效率，本来50分钟可以完成的工作，我们要花一个小时甚至更久的时候去完结。
强哥对此事提出建议，再新增一个工具柜，一个放扳手，钳子，锤子等维修工具吗，另一个柜子齿轮，螺丝，螺母，垫片等设备配件。
因为强哥提出5S里面整理整顿工具柜这件事，我们现在的维修工可以清晰迅速的找到自己的工具和配件，大幅度提高了我们车间里面的工作效率。
我们在上岗之前都会经过安全培训，到车间里面主任和班长也都会宣传安全，道路安全，设备安全，人身安全等。我们有个新进的同事，在操作设备时候，不小心把铁钩子卷到机械管子里面，机械管子当场就断掉了。
这个事情就涉及到5S里面的清扫环节，在开启设备之前要检查设备是否存在安全隐患，可以想象，在机械来回运转的时候，一根铁钩子在里面，要么就飞出来，要么就是缠绕在机械管子上，对人对物会造成不可避免的伤害。这次事件后，我们的那位新同事，每天上下班时候都会对设备进行清扫检查。
现在我们车间的工具就在固定位置，伸手就能拿到，也不用浪费时间寻找。地面干净整洁，设备故障率也大幅降低。
走进车间，物料摆放整齐有序，标识清晰明了。大家养成了良好习惯，工作效率显著提升，安全事故几乎不再发生。“5S管理，真是让车间大变样，我们干活也更舒心、更高效了！”5S不仅改善了环境，更改变了大家的工作态度和习惯，为车间带来了实实在在的效益。(遂平9车间梁亚南)
作者近照： 梁亚南
编辑：王建萍
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