精密制造背后的大国匠心

张智萍 何烨 杨帆

你还用手表看时间吗？你有多久没有听过机械表“嗒嗒嗒嗒”的声音呢？在辽宁省丹东市孔雀表业集团的展厅内，一块直径34厘米的机械表机心模型让人眼前一亮，两个金色的摆轮时而同频共振，时而交替振动，“嗒嗒嗒嗒”的走时声在安静的展厅中回荡，仿佛时间的脚步声。

据工作人员介绍，这是一块放大了10倍的双陀飞轮机心模型，是基于拥有7项国家技术专利的SL5301孔雀同轴半镂空双陀飞轮机心的升级再造，这款机心由7位设计师耗用6000多个工时，共设计了188张图纸，27位工艺人员历时15天完成零部件工艺编制，180台设备参与完成夹板、齿轮、擒纵机构和游丝的制造。最后，在无尘装配车间，机心装配师将200多个零部件逐一精准装配到机心夹板上。

小小的机心背后，是无数次的探索与努力。

对于陀飞轮手表来说，“分秒必争”的奥秘就在于它装有“擒纵调速装置”。擒纵叉，是决定机械表走时精度的重要零件之一，生产一个擒纵叉要经过多道工序，且操作难度复杂。来自模具车间的武志荣师傅，带领着团队成功研制出擒纵叉一次成型模具，极大地提高了擒纵叉零件合格率。“几代老师傅都有一个愿望，能不能一次‘成型’， 后来做成了，大家都觉得效率又高质量又好。”当时武志荣提出来一次落料成型的思路，公司在各方面都给予了大力支持。

拥有自主知识产权的5·7点位双陀飞轮机心是孔雀表业集团历经十余年的代表性突破成果。在研发过程中，孔雀表业投入了多种高精端设备开展联合研发应用，这也开启了传统制表业转型升级之路。2023年，“百万只高端机械表机心智能研发制造平台”在这里启动上线，每年平均能开发出4款全新产品、推出20项技术改进产品，100万只高端机心从这里走向世界。

见识了方寸之间的精密制造，让我们沿着海岸往南走，看看披荆斩浪的大国重器。

在大连重工下属的曲轴公司生产车间，一个丝滑转动的大家伙引人关注，它好像是一段用钢铁拧成的巨型麻花，这就是船用曲轴。

工艺员谢宏明说，曲轴连接着发动机和螺旋桨，用以传递推进力，是船舶动力系统的核心部件之一，可以说是船舶主机的“心脏”。

由于曲轴位于发动机的内部，维修或更换成本高，所以船用曲轴的寿命直接决定了一条航运船的使用周期。大型船用曲轴的制造能力，也是衡量一个国家造船工业水平的标志之一。

曲轴的重量大、精度高、制造工艺复杂，我国长期依赖进口，不仅价格高，还容易被外商“卡脖子”，面临“船等机、机等轴”的产业发展瓶颈。

2006年，大连重工开启船用曲轴国产化攻关，2007年末首支船用曲轴成功下线，同时攻克了7项国家科技支撑计划课题。说起研制过程的艰难，教授级高级工程师赵钰民深有体会。“曲轴制造最大的难度，就是我们看见它在那，却不知道怎么造出来。”由于曲轴的制造精度要求相当苛刻，分多道工序才能完成，精度要求相互约束，加工时经常需要一次做好，从形位精度、尺寸精度到表面粗糙度，生产的各环节都面临巨大考验。

一次次的方案尝试、总结，他们采用分解加工的方法，把一根曲轴分解为10个工步，再由10个工步分解为上百个工步，逐一破解加工技术难题。在这个攻坚克难的过程中，他们也总结编制出各种型号的曲轴加工指南等操作工艺规范，让加工工艺日趋完善。

十多年来，始终围绕国家产业发展需求进行科技创新，国产船用曲轴制造迎来跨越式的发展。2024年，世界首支、全球最大国产24000TEU甲醇双燃料动力集装箱12G95型船用曲轴在曲轴公司成功下线，这款曲轴长23.67米，重539吨，被称为“巨轮之芯”。 仅用57天就突破了近10项技术难关，而且实现了从毛坯到成品的完全国产化生产。目前，我国已经跻身世界船用曲轴制造的领军行列。

从完全进口，到自主创新，从“一轴难求”到“国轮国机国轴”终成现实，万吨巨轮装上“中国心”。关键基础部件自主配套，让我国造船工业真正实现独立自主，把高端装备制造业的发展主动权牢牢握在自己手中。

一个是方寸之间精益求精的“时间之心”，一个是驱动巨轮破浪前行的“动力之心”，以大国匠心突破技术壁垒，铸造“中国心”，传统制造业在制造向“智造”的跃迁中，激荡出守正创新的澎湃动能。

来源：中工网-工人日报