江苏
线切割中的“清角”是指在中走丝、慢走丝等电火花线切割加工过程中，通过特定的工艺手段清除工件拐角处残留的未切割材料或毛刺，确保拐角部位达到设计要求的清晰度和精度。以下是详细说明：
1. 清角的原因
电极丝滞后：切割时电极丝因放电压力弯曲，在拐角处实际路径滞后于编程路径，导致内角残留材料（外角过切）。
放电间隙：放电加工必然存在间隙（约0.01~0.03mm），使得尖角无法完全“切透”。
材料回弹：切割后材料应力释放可能导致拐角变形或毛刺。
2. 清角的实现方法
（1）工艺优化
多刀切割：
先粗切留余量（如0.1mm），再通过1~2次精修逐步切除残留，减少拐角误差。
拐角减速：
在切割到拐角前降低走丝速度，减小电极丝滞后效应。
路径优化：
编程时在拐角处添加微小圆弧过渡（R0.05~0.1mm），避免直角应力集中。
（2）参数调整
降低能量：精修时采用小电流（如2~4A）、高频率，减少放电间隙影响。
调整冲液：增加拐角处的冲液压力，及时冲走蚀除产物，避免二次放电。
（3）后期处理
手动清角：对精度要求高的工件，可用油石或细砂纸轻磨拐角。
辅助工艺：配合抛光、超声波清洗等去除毛刺。
3. 清角的应用场景
模具加工：如冲压模、注塑模的型腔尖角需严格清角，否则影响脱模。
精密零件：齿轮、医疗零件的清角可避免应力集中，延长寿命。
外观件：电子产品外壳等需无毛刺的直角或锐角。
4. 注意事项
精度权衡：过度清角可能增加加工时间或导致拐角过切，需根据实际需求平衡。
材料影响：硬质合金等脆性材料清角时易崩边，需更谨慎的参数控制。
通过合理设置切割参数和工艺路径，中走丝线切割可实现Ra≤0.7-1.4μm的表面粗糙度和≤±0.003mm的清角精度。
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