上海
试产是新产品从研发到量产的关键过渡阶段，它承载着验证工艺可行性、暴露潜在质量问题的重任。然而，不少品质人在这个阶段容易陷入一些误区，有些错误看似能 “优化” 流程，实则会埋下巨大隐患。以下 3 个错误，一旦发生，绝不能简单 “优化” 了事，必须深刻反思、彻底纠正。
错误1：
我们是品质部门，只需检讨制程或材料问题。
评论：
大错特错，试产最多的问题因为规格，制程，治具，模具，机台都没有完全定下来。所以最多的问题恰恰不是制程，材料问题而是设计，规格，模具，程式等的问题。而这个往往被我们忽视没有去盯RD有无彻底解决，从而丧失最佳解决设计问题的时机点。
举例：
某机种料件上一处泡棉在试产投线时贴歪，有可能干涉配合件，品管认为这是RD未定义正确贴附的标示线。RD去定义就好，从而并没有把它列入试产问题追踪表。这个看似与品保无关的标准问题，一拖到大量投线就会有可能导致大批投线不良。从而引起一连串的连锁反应，要花大量的人力物力来处理。
错误2：
RD有针对这个设计问题给出对策了，应该没问题了。
评论：
如果我们自己不去确认对策有无执行，效果有没有真的改好。那么我们就无意中又为量产埋下了一颗定时炸弹。
举例：
喷漆良率低，异色原因分析出来是模具的进胶道有积碳造成，RD认为修模成本太高。退而求其次让供货商用定期对进胶道进行抛光来克服，可效果不得而知。
如果我们品保不去确认抛光后的良率是否有满足交货良率，并且与RD一起合作定义合理的抛光管控标准。（多久抛光一次或多少模抛光一次）最终我们其实是在和RD一起自欺欺人。
错误3：
设计是RD的事，我们只要在量产时等着交接就好啦。
评论：
有这种观念的品保，大部分在量产时等来的是一堆的问题。然后一头雾水地被责难品质太差，没有管好云云。
正确的观念和做法，就是要早期参与设计过程，尽可能地了解产品的制程物性以及设计的Bug(缺陷)。这样早期干预，早期确认。才会有量产的长治久安，品保在新机种试产提前介入好处多多。
举例：
某机种高光面外观问题超多，良率无法达到要求。品保在试产时天天与RD检讨，追踪RD的解决方案。并列举之前类似机种的良率数据，最后说服RD以此产品外观规格超出供货商制程能力依据，从数据及专业上成功说服客人放宽外观规格。从而成功是量产，并且顺利配合出货。
产品设计质量决定了产品的固有质量，是产品全生命周期质量控制的“瓶颈”。
近几年来，国内外产品质量安全事故频发，引起人们对产品质量问题的广泛关注，而统计分析发现，产品质量问题的源头30%来自制造，而70%来则自产品设计缺陷，因此如何系统地、有效地对产品设计过程中质量问题进行管理，保证产品质量，已经成为企业面对的具体问题和研究热点。
总而言之，试产要努力地找问题，量产的问题才不会来找你。
唯有敢于挑战技术设计问题，不断地问，这样解决可以持续稳定的生产吗？这样解决会有交货的良率吗？这样解决现场作业人员容易操作，不会出错吗？才有机会在试产时把影响量产品质的风险问题发现并解决，真正做到花80%的精力和时间在试产上，从而实现只要花20%的时间就可以轻松管理量产机种的品质。
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ＴＨＥ ＥＮＤ
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