数字化重塑工业流程，双汇打造肉类产业发展新标杆

在河南漯河的双汇工业园内，智能机器人精准分拣肉制品、数字化大屏实时追踪生产全流程、冷链物流系统自动监控运输温度……这些场景折射出中国肉类加工行业的一场深刻变革。

近年来，双汇投资数十亿元推进屠宰、肉制品加工及物流等环节的智能化、数字化升级，通过引入工业机器人、物联网、大数据等新一代信息化技术，构建起覆盖全产业链的数字管理体系，不仅大幅提升了企业生产效率、降低了成本，更以数字化转型的成功样本引领着中国肉类行业迈向高质量发展的新方向。

智能化改造升级，重构生产流程

走进双汇第一工业园屠宰厂，冷鲜肉生产线上几乎看不到传统屠宰车间的人头攒动，取而代之的是机械臂精准分割、AI摄像头实时监测、自动化传送带高速运转的场景。

这条双汇于2000年引进的生产线，在2020年再投资5亿元完成智能化改造后，成为国内领先的数字化屠宰标杆。

结合屠宰生产的各环节，双汇引入了多项行业领先的数字化、智能化技术，例如通过AI证件识别系统精准识别每头生猪的身份信息；通过分区智能温控系统动态调节各区域温度，最大限度地保证产品质量……此外双汇还在国内首创了白条影像分级系统，通过高清影像扫描，结合AI智能算法，自动测定白条瘦肉含量、背膘厚度、体型质量，自动定级。

智能化升级后，整个生产过程实现了全流程的信息化和智能化管理，从生猪收购到产品销售，数据自动采集、上传、计算，实现全程可追溯。

而在双汇漯河股份肉制品的加工车间，高温火腿肠的生产线同样焕然一新，投资2.4亿元进行智能化改造后，原料搅拌、灌装、蒸煮杀菌、自动包装、入库等工序在智能化、自动化设备的加持下，高效、有序运行。

通过升级改造，采用奥地利、西班牙、丹麦等国一流生产设备，与中科院沈阳自动化研究所合作设计，引入九大智能模块，通过MES系统与ERP系统无缝衔接，实现了智能排产、综合调度、信息采集、数据分析、能源管理等方面的智能化和数字化，成为一条集约化、自动化、智能化、信息化的火腿肠生产线。

变革管理方式，数字化驱动生产效率跃升

通过生产环节的智能化、数字化改造，首先带来的是生产过程标准化管控水平的提升和生产效率的大幅度改进。

“一头生猪从屠宰、排酸到分割上市，全程操作只需13个小时。”双汇股份屠宰厂设备安全管理副总经理袁文堂告诉记者，改造后的生产线实现了全流程智能化管理。

据了解，智能化改造后，屠宰的劳动效率能提升15%，人工费用一年节省约560万元。从生猪收购、生产加工到物流配送，整个产业链相关数据都自动采集、自动上传、自动计算，并做到在线追溯和即时汇总分析，大幅提升了企业管理水平。

升级后的双汇漯河肉制品生产线同样大幅提升了生产效能，年产肉制品可达7万吨，生产效率是改造前的2.5倍。

不仅如此，通过数字化的管理，车间的管理方式也实现了重大变革。

“通过数字化手段的应用，车间管理方式实现了从人盯人向数据驱动管理的转变。”双汇股份肉制品分厂设备安全管理副总经理杨保亮告诉记者，通过引入可视化管理系统、信息化排产系统，与企业资源计划系统进行对接，形成了集自动化、信息化、智能化于一体的数字化管理系统。

杨保亮介绍说，从生产计划的制定到生产过程的管控，再到生产后的分析与追溯都实现了数字化驱动，完全取代了原始的纸质单据的管理方式，减少对人员经验的依赖，成功实现了从劳动密集型生产管理模式向技术密集型生产管理模式的转型。

助推产业升级，擎画双汇数字生态新蓝图

生产环节的数字化改造，只是双汇众多数字化转型实践中的一个缩影，近年来面对数字化浪潮，为继续保持在中国肉类行业的领先优势，双汇积极实施产业链不同环节的自动化、数字化、智能化升级改造，通过延伸产业链、提升价值链、打造供应链，不断提高企业竞争力。

在“产业化、多元化、国际化、数字化”战略方针的指引下，双汇正在加快推进企业数字化的转型，推动物联网、互联网、大数据、AI等现代技术在企业的部署和应用，升级管控模式，提高全程管理水平和效率，再造企业发展新优势。

据悉，目前双汇正在实施的数字化转型重点项目包括双汇云商智店项目、工业数字化升级、智慧物流、智慧养殖、智慧品控、智慧金融、集团级大数据平台等项目，通过新一代数字技术自主开发和外部联合的“双驱动”，加快数字技术在饲料养殖、肉类加工、物流配送、市场销售、管理决策等全产业链的深入应用，打造更具双汇特色的数字化生态体系，建设科技双汇、智能双汇。

从屠宰厂的机器人手臂到第三工业园的智慧中央厨房，从成本管控的精细化管理到全产业链的生态重构，双汇的数字化转型不仅是一场生产方式的革命，更是一次产业逻辑的重塑；未来，双汇将加快数字技术在企业的部署和应用，实现生产水平、制造质量、运营效率、集团决策的整体提升，助推肉类产业升级。