在化工行业,袋装粉粒物料(如树脂、钛白粉、炭黑等)的拆垛拆包作业长期依赖人工,存在效率低、粉尘污染大、安全隐患多等难题,于是研发了片碱全自动拆包机器人,它能高效拆垛拆包10-70KG袋料,它的出现助力化工企业打造无人化车间,实现安全、环保、降本三重升级。
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一、化工行业拆包作业痛点与转型需求:粉尘污染严重;人工成本高企;安全隐患突出:效率难以提升等,而全自动拆包机器人通过“视觉识别+机械臂协同+密闭除尘”技术体系,突破行业瓶颈。
二、全自动拆包机器人核心技术优势
1. 智能拆垛系统:3D视觉定位:激光雷达+深度学习算法,准确识别垛型偏移(±50mm容差);多轴机械臂联动:负载70KG级六轴机器人,拆垛节拍快;柔性抓取技术:真空吸盘+自适应夹具,兼容编织袋、PE膜袋等8类包材
2. 无尘化拆包系统
负压密闭舱体:IP65防护等级舱室,作业时粉尘浓度低;四重除尘设计:旋风分离→脉冲反吹→HEPA过滤→活性炭吸附;残料回收装置:自动清空袋内余料,残留率低
3. 智能控制
双PLC冗余控制:支持与DCS/MES系统无缝对接;自诊断系统:实时监测200+设备参数,故障预警准确率≥98%;能耗优化模块:动态调节气电消耗,单袋能耗降低30%
三、片碱全自动拆包机器人应用效益与典型场景
1.企业升级案例:某生产企业引入设备后:
(1)拆包效率:从几袋/小时提升至上百袋/小时(25KG/袋)
(2)人力成本:减少4个操作岗位,年节省人工成本62万元
(3)粉尘治理:作业区PM10浓度从85mg/m³降至2.3mg/m³
2. 核心应用场景
(1)精细化工:催化剂、添加剂等小袋物料连续拆包
(2)新材料制造:碳纳米管、石墨烯粉体的防氧化拆包
(3)危化品处理:腐蚀性、有毒物料的无人化安全作业
随着化工行业“智改数转”进程加速,片碱全自动拆包机器人正成为智能工厂的核心装备。其通过“机器换人”实现高危岗位无人化,结合无尘化拆包技术降低环保风险,助力企业同步达成安全生产、绿色制造与精益管理目标,综合运营成本可降低25%以上。
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