【技术连载】《纺纱工艺设计与质量控制》-开清棉工艺设计-5

四、疵点成因及解决措施

棉卷(清梳联中是筵棉)质量的优劣是棉纱线质量的基础，它应该是长度和重量合乎规定标准，薄厚均匀、含杂少、开松好、外形平整，凡不符合此要求即有疵点。

(一)棉卷重量不匀率与伸长率

棉卷重量不匀率包括纵向不匀率和横向不匀率。生产中以控制纵向不匀率为主，因为它直接影响梳棉生条的重量不匀率和细纱的重量偏差。棉卷横向重量不匀率表示棉卷的横向重量差异，它主要影响梳棉机给棉罗拉对棉层横向握持的均匀性，从而影响梳棉机的梳理质量。因此，棉卷重量不匀率是棉卷质量的重要指标。下面分别说明影响棉卷重量不匀率的主要因素与解决措施。

1.原料性能

无论原棉或化纤，为了防止因纤维性状差异造成的混和不匀，必须尽量减少混合成分中各种纤维的性状差异，特别要注意减少纤维线密度、长度、初始模量的差异以及包装密度和纤维吸湿性能的差异。

棉纺厂配棉一般都使用分类排队法。分类就是根据原棉的性质和各种纱线的不同要求把适纺某种线密度纱的原棉划分为一类；排队是在分类的基础上将同一类原棉分成几个队，把地区、性质相近的原棉排在一个队内，当一批号原棉用完后，用同一队内另一批号的原棉接替上去，使混合棉的性质无显著差异。

配棉时，一般要求队与队之间纤维长度差异小于4mm，线密度差异0.15~0.25dtex，包装松紧程度相似；批与批之间纤维长度差异小于2mm，线密度差异0.08～0.15dtex。

合理控制原料回潮率是保证混纺比均匀稳定的有效措施。如涤/粘(T/R)混纺，粘胶纤维的回潮率随室外空气和原料库及车间温度变化而波动，且有吸湿滞后现象，其误差为1.8%～2.0%；同时粘胶纤维有可能回潮率过大(>17%)或过小(<9%)，放湿条件不同也导致粘胶纤维总含量的系统波动。因一般配棉大都依据抽样检验回潮率，由于原料包差、位差而导致抽样检验代表性的偏离，直接造成混纺系统的波动。遇到上述情况，最好采用逐包检验，按实际回潮率配棉的方法，并对回潮过大或过小的粘胶纤维用量控制在7%以下。

2.工艺因素

(1)抓棉打手排列的改进：如抓棉机打手刀片齿数自内向外改为，里面一组为第1～第12片，每片上9齿；中间一组从第13～第20片，每片上12齿；外面一组为第21～第31片，每片上15齿。这种排列方式可以补偿打手径向抓棉块重量的差异，而实现精细抓棉。

此外，两台抓棉机同时抓取纤维，并采用两台抓棉机棉包高度不同的分段法生产，以减少棉堆上层和底层的混和差异。

(2)工艺参数：棉箱内各机件的速度与隔距要适当，前、后机台在单位时间内的喂入量和输出量应保持一定的关系，一般是喂入量略大于输出量。例如，豪猪式开棉机产量应大于清棉机总产量的20%左右。如果喂入量与产出量之间差异过大，造成抓棉机运转效率降低，棉箱内存棉量波动大，不但影响开松除杂，还会造成出棉不匀。在正常情况下，抓棉机的运转效率应为85以上，棉箱机的运转效率应为85%～90%。故当清棉机产量、棉卷定量、原棉密度改变时，需调整各机产量使其与清棉机产量相平衡。例如，调节混棉机角钉帘速度、角钉帘与均棉罗拉间隔距、豪猪式开棉机储棉箱的厚度和给棉罗拉转速等。在满足产量条件下，抓棉机“勤抓少抓”，角钉帘与均棉罗拉采用较小隔距，可提高运转率，利于棉卷均匀。

清棉机应选择适当的打手形式，风机速度比打手速度高10%～25%，上下尘笼的集棉比为7∶3；同时，天平调节装置的状态应正常，动作灵敏。

3.排包

棉包是抓棉机的混棉单元或称混棉成分，圆盘式抓棉机每转一周，即完成一个混棉单元；而采用往复式抓棉机，若棉包排列得当，一个单程即可完成一个混棉单元，反之，需往返一次，才完成一个混棉单元。每个混棉单元内要求各种配棉比例保持最小偏差，各种成分抓取均匀。各混棉单元之间的成分要稳定。

圆盘式抓棉机排包图应按同一成分的棉包在打手“轴向错开、周向分散”的原则，同时在打手轴向不同位置各成分的平均等级差异要尽量减小，使小车既避免同一成分的重复抓取，又在各个位置抓取的原料平均等级接近。往复式抓棉机的混棉单元量远远大于圆盘式，因而其本身的“合理排列、均匀抓取”就显得尤为重要。要求每一个横断面的排包成分完全一致似乎不可能，但应尽可能做得比较合理一些。

影响棉卷伸长率不一的因素较多，主要有机台之间棉卷罗拉沟槽深浅不同、加压重量不一；制动皮件表面磨损或沾有油污，皮块和制动盘接触不良，制动杆重锤位置不当等；满卷自停装置安装不良或部件磨灭；棉卷辊弯曲；机台间配棉或工艺差异过大；车间温湿度波动太大；满卷后落卷不及时；定长系统齿轮用错等。对此，应加强检修、检查。

(二)棉卷含杂率

在清、梳两个工序中清棉一般除大杂，如棉籽、籽棉、不孕籽、破籽等，梳棉排除细小杂质和短绒，如带纤维籽屑、软籽表皮等。开清棉联合机各单机结构特点不同，对不同杂质的排除效率各异，故应充分发挥各机特长，达到降低成纱棉结和节约用棉的目的。

1.棉箱工艺

棉箱机械采用多扯多松工艺，减弱杂质与纤维间的附着力，第一台棉箱剥棉打手下配置较大尘棒隔距，创造棉籽、籽棉、大破籽等大杂早落和未碎先落、多落的条件。

2.不同性状原料采用不同工艺

对含不孕籽较多的原棉应充分发挥各类打手机械的作用，减少其在棉卷中的残留量(否则经梳棉后会使生条杂质和短纤维增多)。含软籽表皮和带纤维籽屑较多的原棉，应充分发挥梳针打手作用，并对主要打手如豪猪打手、六滚筒打手，采用较小的尘棒隔距和少补风、全死箱等清除细杂工艺。

对高含杂原棉、皮辊棉含杂率超过5%、含大杂较多时，应单独先预处理后再混用。但对含细杂多的锯齿棉不能预处理，因锯齿棉棉结较多，预处理后更易产生棉结，对提高质量和节约用棉不利。

对含水过高的原棉应采用曝晒、烘棉和松解后自然散发的方法，干燥后再混用；对含水过低(低于7%)的原棉一般先给湿，放置24h后再混用。对长绒棉应采用“多松、轻打、减少翻滚”的工艺原则，如仍采用细绒棉的工艺，易造成纤维损伤和棉卷中束丝增多，影响棉卷质量；低级棉一般采用单独成条、并条混和。开清棉工艺采用“多松解、少打击、慢速度、少回收”工艺，豪猪打手转速选用400～450r/min，梳针打手转速选用700～900r/min，以减少纤维损伤。

来源：《纺纱学》

编辑：纺织大学堂

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