中铁宝桥参建“世界第一高桥”花江峡谷大桥顺利合龙

1月17日14时20分，随着我国自主研发迭代至第四代的智慧缆索吊装系统将最后一节重约215吨的钢桁梁平稳、精准吊装到位，由中铁工业旗下中铁宝桥集团参建的世界第一高桥——花江峡谷大桥顺利合龙。大桥的正式合龙，为实现2025年下半年建成通车目标打下了坚实基础。

花江峡谷大桥是六枝—安龙高速公路的主要控制性工程，于2022年1月18日正式开工建设，主桥为跨径1420米的钢桁加劲梁悬索桥，桥面与水面垂直距离达625米，几乎与“中国第一高楼”上海中心大厦等高。大桥建成后，不仅将超越杭瑞高速的北盘江大桥成为世界第一高桥，而且也将成为世界山区桥梁跨径第一桥，是名副其实的“横竖都是世界第一”桥梁。其中，中铁宝桥西南分公司参建的花江峡谷大桥钢桁梁构造主要由主桁架、主横桁架、下平联、桥面板块等组成，共计93个安装节段，总重约22000吨，相当于3座法国巴黎埃菲尔铁塔重量。

在“天无三日晴，地无三尺平”的贵州山区开展这样一项世界级工程的建设，面临的不仅是山高谷深，地形险峻，而且风力、湿度、温度等变化莫测，这些都给钢桁梁的加工制造、安全运输、现场总拼、高空吊装带来不小影响，无疑是中铁宝桥项目团队面临的一只只“拦路虎”。“我们承担的钢桁梁，是大桥的主要承重结构，是大桥组成中的重中之重，可以说是核心中的核心，必须保证产品质量万无一失。自花江峡谷大桥项目启动以来，我们综合考虑了大桥设计思路、生产建设标准、自然环境条件、杆件加工特点等各种因素，最终决定采取‘一桥三地’制造模式，主桁在重庆、自贡加工，横桁架以及附属在贵阳、自贡加工，最大限度提高了加工生产效率。生产过程中，通过优化工艺方案，从原来的“3+1”拼装变为了四节段连续拼装，单轮缩短生产工期3天，使每轮生产时间由12天减少到9天；吊装作业中，坚持以每天2段的速度均衡推进，保质保量保工期完成了全桥吊装任务，受到业主的一致肯定和高度赞扬”，中铁宝桥西南分公司花江峡谷大桥项目常务副经理梁军渊介绍道。

数智化管理和数字化生产的全过程介入，为花江峡谷大桥钢桁梁加工制造增添了更多的“科技味儿”。中铁宝桥花江峡谷大桥项目部技术总工李召表示，3年来，在钢桁梁加工制造过程中，项目团队通过使用智能制造信息库，实现了对原材料库存、采购计划、生产需求等方面的实时监控和管理；采用预处理生产线、数控切割机、智能套料软件、BIM及信息系统、网络构成的板材智能下料系统，实现了板材自动化生产，为加工和配装环节提供高质量的部件；采用钢桁梁数字虚拟预拼装技术应用，彻底解决了安装精度匹配的技术难题；采用正交异性钢桥面板全熔透焊接技术、接头板残余应力消除技术，有效控制了杆件焊接变形；通过与计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）软件的集成，实现三位钻孔同步推进，为大桥合龙提供了毫米级精度保证；钢桁梁节段预拼装采用三维数字扫描虚拟预拼技术+实体匹配，提升了节段安装精度和施工进度……“我们坚持12小时跟班作业制度，做到发现问题在现场、解决问题不过夜，及时解决了施工中出现的技术、质量和安全问题，确保全桥93段钢桁梁生产任务及钢桁梁节段尺寸、焊缝、高栓检测均符合设计要求，实现了全桥杆件一次探伤合格率99.59%、全部杆件装配‘零扩孔’、安全生产‘零事故’的好成绩，展示了中铁宝桥桥梁国家队的强大技术实力”，李召进一步说。

据悉，花江峡谷大桥位于国家3A级景区花江大峡谷风景区上空。大桥建成后，峡谷两岸的行车时间将由近一个小时缩短到2分钟。同时，该桥作为贵州省桥旅融合示范性项目工程，将通过建设“桥梁观光+桥梁运动体验+旅游服务”为一体的桥旅融合综合体，努力打造贵州桥旅融合3.0样板。通过发挥世界第一高桥的“地标效应”，带动周边旅游资源开发，让“黔货出山”“网货进山”更加方便快捷，助力贵州乡村全面振兴和新兴产业发展。（赵辉 杨文新 张海波）