纺织技术 | 含蛋白质纤维多组份差别化混纺纱开发生产实践（上）

前言

青纺联作为多组分、差别化生产专家型企业，一直致力于含蛋白质纤维多组份、差别化混纺纱研发、生产，针对如何做好含蛋白质纤维多组份、差别化混纺纱生产与质量管控，有着较为丰富的生产经验，以及完善的管理制度。

一、绢丝、羊毛、羊绒蛋白质纤维特性

1.1 绢丝

1.1.1 纤维指标及特点

纤维指标包括长度、细度、疵点、异纤、粗丝、荧光、回潮率等。

纤维特点：风格特征明显，桑蚕丝较细腻，柞蚕丝较古朴，光泽柔和，手感滑爽，对皮肤亲和性很好，是非常高档的纺纱原料。由于绢丝过于柔滑、细软，且存在明显的静电现象，纺纱生活比较难做，对原料抗静电处理的要求很高。

1.1.2 解决办法

需对绢丝原料进行养生处理，消除静电，提高其可纺性，特别注意夏季、秋冬季的温湿度差异影响。

1.1.3 易出问题

绢丝品种易出现梳棉清洁差、粘缠，并条落白、粘花，粗、细纱前皮辊粘杂等问题，造成成纱及布面疵点多。另外，需重点关注绢丝原料里的深色、白色异纤。

1.2 羊毛、羊绒

1.2.1 纤维指标

羊毛羊绒纤维指标包括长度、细度、疵点、异纤（杂毛）、回潮率等。

1.2.2 纤维特点

羊毛本身是一种容易卷曲的物料，它柔软且纤维间互相紧扣，作成一团，能产生出保温的功效。一般来说羊毛都是呈白色。尽管可染色, 但也有个别种类的羊毛是自然的黑色、棕色等。羊毛具有吸水性，能够吸收相当于其重量三分之一的水分。

1.2.3 解决办法

养生处理，增加回潮，提高柔软度，但处理不当同样对纺纱生活影响很大。

1.2.4 易出问题

毛类纤维均易染色，由于髓腔的存在，几乎所有的染料都会对其上染或污染，故毛纤维若混入或漂浮到其他品种上会在布面上造成特别明显的疵点，生产该类品种需特别注意清车及隔断操作。该类品种需保证混棉均匀，由于静电等原因各工序亦需加强清洁力度，防止生活恶化。

1.3 羊绒与羊毛纤维鉴别

图1 羊毛纤维

绵羊毛的鳞片多数呈不规则的环状、斜环状、大瓦块状、龟裂状。排列分布不均匀，边缘翘起明显。环状或斜环状鳞片边缘相互覆盖，侧面观察其两侧呈锯齿状，大瓦块状鳞片彼此覆盖面积小或根本不覆盖，边缘翘起不明显，鳞片较薄。

图2 羊绒纤维

山羊绒的鳞片结构相似，多数呈环状、斜环状，鳞片清晰，排列较均匀、规则，鳞片长度大于宽度，边缘翘起程度不明显。比较羊毛和羊绒纤维的超显微结构发现，羊毛纤维的鳞片间距小，鳞片密度大，交搭的鳞片很多；而羊绒的鳞片间距大，鳞片密度小，显微镜下观察纤维反光柔和且纤维条干均匀。

1.4 普通羊毛与丝光防缩羊毛纤维区别

1.4.1 处理工艺

丝光防缩羊毛：羊毛在采摘后需进行专业的清洗、去脂、剥皮等处理，随后通过丝光处理工艺去除羊毛表层的鳞片，并结合防缩处理工艺，如中度或重度氯化结合树脂处理，以达到防缩、抗皱的效果。这种处理使得羊毛纤维更加光滑，减少了纤维间的摩擦和纠缠。

1.4.2 物理特性

丝光防缩羊毛：由于去除了表层的鳞片，丝光防缩羊毛的触感更加光滑、柔软，且表面具有柔和的光泽。此外，其防缩性能显著提高，几乎不会缩水，同时也具有较好的抗起球性能。

1.4.3 使用性能

丝光防缩羊毛：由于其优异的防缩、抗皱和抗起球性能，丝光防缩羊毛制品在日常护理中更加方便。它们可以安全地放入洗衣机中进行清洗（建议使用羊毛或轻柔模式，并控制水温），且晾干后不易变形。这使得丝光防缩羊毛制品成为追求便捷和时尚消费者的理想选择。

1.4.4 价格

丝光防缩羊毛：由于其处理工艺复杂且原料要求较高（如需要更紧密的天然纤维密度和更多的原料量），丝光防缩羊毛制品的价格通常会比普通羊毛制品高出一些。然而，其优异的性能和舒适的穿着体验往往能够弥补这一价格差异。

二、生产难点及应对措施

2.1 蛋白质纤维生产难点

2.1.1 绢丝

静电问题：绢丝过于柔滑、细软，纤维之间的抱合力差，因此在纺纱过程中易产生静电。静电不仅会导致纤维难以控制，还容易引发纱线断头，影响生产效率和质量。

可纺性差：由于绢丝纤维的特殊性，其可纺性相对较差。这要求在生产过程中需要采取一系列的技术措施，如原料养生预处理、优化纺纱工艺和纺专器材等，以提高绢丝的可纺性。

2.1.2 羊绒

纤维细度与强力：羊绒纤维非常细,且强力相对较低。这种特性使得羊绒在纺纱过程中容易断裂，增加了纺纱的难度。

抱合力差：羊绒纤维之间的抱合力小，纤维松散，这会导致在纺纱过程中纤维难以控制，容易出现缠绕、断头等问题。

可纺性差：由于羊绒纤维的上述特性，其可纺性相对较差。在棉纺设备上生产羊绒纱线时，需要采取一系列的技术措施来提高其可纺性。

2.1.3 羊毛

表面鳞片结构：羊毛纤维表面具有鳞片结构，这种结构使得羊毛纤维在纺纱过程中容易相互摩擦产生静电，导致纤维缠绕、断头等问题。

混纺比例控制困难：羊毛在混纺中的比例通常较低，且由于其柔滑的特性，很难在混纺过程中保持均匀的分布。混纺比例的不均匀会直接影响成纱的质量和后续织物的外观及性能。

2.2 应对措施

2.2.1 抗静电处理

在生产前进行抗静电处理，如喷洒抗静电剂，以减少静电的积聚和纤维间的排斥力，抗静电处理应根据季节变化调整养生时间，确保纤维充分吸湿、渗透。

2.2.2 优化混纺工艺

采用盘混或条混等方式，确保蛋白质纤维在混纺过程中能够均匀分布，加强各工序的混纺比例控制，如通过调整设备参数、优化工艺流程等方式，提高混纺的均匀性。

2.2.3 减少纤维损伤

在开清棉、梳棉等工序中采用“轻打、多梳、少落”的工艺原则，减少对纤维的损伤，优化设备配置和工艺参数，如降低打手速度、使用合适的针布等，以减少纤维的断裂和短绒的产生。

2.2.4 加强生产管理

加强对原料的筛选和检测，确保原料质量符合生产要求。加强各工序之间的协调和配合，确保生产过程的连续性和稳定性。定期对设备进行维护和保养，确保设备处于良好的工作状态。

2.2.5 控制温湿度

蛋白质纤维对生产环境敏感，过高或过低的温度、湿度对纤维物性都有直接的影响，恰当、稳定的生产环境是稳定纺纱质量的重要因素。根据季节和原料特性调整加湿和养生处理的时间和方法，确保纤维的吸湿性和回潮率控制在合适的范围内，加强生产过程中的温湿度控制，如使用局部加湿器、调节车间温湿度等，以改善可纺性。

(1)清花：要求相对湿度大些，减少纤维损伤和短绒增加。

(2)梳棉：与清花接近或偏低掌握，使棉卷少量放湿，有利于分梳。相对湿度太低会产生静电，使棉网破裂和短绒率增加。

(3)并粗：要求相对湿度稍微大一些，抱合力增加，牵伸好一些，但以不绕皮辊为限。

(4)细纱：比并粗小些，使粗纱在细纱放湿，湿度太高，绕皮辊、罗拉，增加断头；湿度太低，增加飞花、毛羽，影响强力。

(5)络筒：要求偏大掌握，湿度太低，增加毛羽，筒子成形不良；湿度太高，造成筒纱黏连，同时会对电容电清产生误切，影响效率。

表3 各工序温湿度控制要求

2.2.6 原料的检测、养生

绢丝、羊毛检测中发现的异纤、草屑、回料等。

（未完待续）

来源：张作民、田琪 青纺联（枣庄）纤维科技有限公司

编辑： 中国纱线网，转载请注明出处

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