纺织技术 | 提高自动络筒生产效率的实践（上）

我公司拥有QPRO、№21C-S、POLAR-E、AC6等型号的自动络筒机，配备的电子清纱器有QUANTUM3和ZENIT＋等型号。为充分发挥自动络筒机的优势，提升工作效率，我们在提升自动络筒生产效率方面进行了深入且有效的研究，发现影响自动络筒机生产效率的主要因素包括：管纱质量的优劣、电清设置的合理性、车间环境温湿度的适宜性、员工对络筒机的熟练程度、设备的清洁及运行状态、单锭故障排除的及时性等。要解决这些问题，需要前纺、细纱和络筒等共同努力，制定并落实相应的管理措施。各工序管理人员要明确指标，确保工作成效。

一、利用10万米纱疵数据来控制管纱质量

1.1 严格选配原料

根据成本控制及产品品质的要求进行合理配棉，并由试验室全流程跟踪优化。实时检测每道工序的产品质量，严格控制棉结、粗节、毛羽、条干、异纤等质量指标。对每一批原料都要进行跟踪分析，通过对电清统计数据的采集、统计、分析，了解其纺纱性能，不断优化生产工艺，制定出符合生产实际且满足质量要求的清纱工艺参数。

1.2 充分发挥电清的功能，实施质量反馈工作法

电清可以将纱线上各级别的纱疵数量及切疵数量显示在纱疵分级图上，因此可以充分利用电清的统计功能及时发现和查寻纱线质量异常情况，分析纱疵产生的原因，反馈到相应的工序。我们要求每班组长要查看各机台的生产效率和切疵数据，针对电清切疵报警等异常问题，捉取纱疵样本进行分析。根据疵点类型分解至班组质量员进行解决，并汇报给长日质量管理员进行监督。提高管纱容量，改善管纱成型，减少不必要的切纱，降低因接头不及时导致的葫芦纱、半纱。同时，要求值车工及时反馈管纱质量。此外，公司设立质量奖励制度，对表现优异的班组和个人予以奖励。

二、建立有效的设备管理制度

电清切疵数量是影响络筒生产效率的关键因素，在其它因素不变的情况下，切疵数量越多络筒生产效率越低。为了在保证产品质量的情况下提高络筒生产效率，我们建立了电清信息检查机制，定期检查电清的相关技术参数，包括10万米纱疵数量、电清检测基准值、捻接切纱比例、纱支变异疵点数量、双纱切纱数量等内容。以洛菲TK830为例，为确保检测准确性、降低误切率，我们规定每周必须循环检查一次电清REG值，每次揩车必须清洁检测槽，对于REG值超标的电清检测头，必须进行清洁，清洁后仍无效的检测头必须采用测试仪进行电清检测基准值校准，将REG值控制在800-1500范围内。值得注意的是，REG值会随着气温的上升而升高，进而增加误切的风险。因此，我们每年5、6月份会加强对检测槽的清洁工作，并加大对REG值的检查和校准频次，而在7、8月份的高温高湿季节，要求实时监控清洁风机的运行情况，保证电清的清洁效果，及时解决突发问题。

三、№21C-S络筒机捻接失误率的控制措施

在捻接失误率（MIS%值）的控制方面，我们采取了一系列的管理措施。以10%为考核标准，要求维保人员每天上班后要及时上机通过络筒机电脑查询系统监测各单锭的运行状态，发现MIS%值超过10%的问题单锭要及时进行维修调整。目前，我公司常规品种的MIS%已降至5%以下。

3.1 捻结失误率影响因素分析

MIS%（捻结失误率）是由上找头失误率（MUP%）、放入剪切捻结失误率（MLC%）、无下纱造成的捻结失误率（MLW%）、捻结器捻结失误率（MSL%）、验结剪切造成的捻结失误率（MSM%）五个部分组成的。查询MIS%数据时，运转时间须超过3小时，否则不予参考。我们总结了导致各类捻接失误的主要原因：

3.1.1 上找头失误率（MUP%）的影响因素

（1）槽筒防护罩变形，妨碍大吸嘴找头。

（2）大吸嘴砂纸破损。

（3）限位块磨损。

（4）大夹头轴套磨损。

（5）气缸轴密封圈磨损。

（6）刹车皮磨损。

（7）电磁阀破损。

（8）P6压力过低，刹不住车。

3.1.2 放入剪切捻结失误率（MLC%）的影响因素

（1）大吸嘴安装不当。

（2）大吸嘴砂纸磨损。

（3）刹车皮磨损。

（4）小夹头毛刷作用不良。

（5）挡块连杆磨损。

（6）刹车电磁阀失效。

（7）大夹头轴套作用不良。

（8）摇架气缸密封圈破损。

3.1.3 无下纱造成捻结失误率（MLW%）的影响因素

（1）小吸嘴堵纱。

（2）小吸嘴弹簧断裂失效。

（3）小吸嘴外壳磨损。

（4）小吸嘴内凸轮磨损。

（5）棘轮磨损。

（6）纱库下扭簧损坏。

（7）小吸嘴电磁铁作用不良，吸力不足。

3.1.4 捻结器捻结失误率（MSL%）的影响因素

（1）大吸嘴位置偏斜，带纱进不了捻结器。

（2）捻结器轴磨损或凸轮磨损。

（3）中探纱损坏。

（4）连杆轴承坏。

（5）连杆轴套磨损。

（6）O型圈破损或丢失。

（7）夹纱块磨损，间隙变小。

（8）夹纱块弹簧磨坏。

3.1.5 验结剪切造成捻结失误率（MSM%）的影响因素

（1）捻结管内有飞花，不能被有效解捻。

（2）大吸嘴内衬套磨损。

（3）防扭结毛刷损坏。

（4）加捻管破损。

（5）退捻管位置不当。

3.2 捻接失误率的控制措施

（1）值车工每班清洁一次探纱传感器，维保人员每周用温水软布擦拭一次传感器，以避免传感器误检测导致S1报警。

（2）合理控制车间温湿度，络筒车间相对湿度一般控制在65-72%，温度控制在22-32℃。

（3）清除大吸嘴沟槽内的积花灰尘，每年一次清洗大吸嘴梳针。每班检查清理一次小吸嘴通道内的回丝。

（4）新品种上机时，调整好插纱锭子的位置，确保气圈控制器感光点随纱线退绕而下降。揩车时重点清理两侧光电。

（5）根据生产品种合理设置车速和小纱减速速度，减少中纱和小纱非空管打出，提高生产效率。

3.3 提高大吸嘴一次性吸头成功率

根据VOS显示的P1报警数量，观察各单锭大吸嘴上找头的实际情况，确保大吸嘴找头成功率。影响大吸嘴找头成功率的主要因素有：

（1）摇架角度调整不当。

（2）大吸嘴与筒纱距离不标准。

（3）大吸嘴内壁脏污。

（4）大吸嘴梳针变形。

（5）回丝箱堵塞，吸风压力过小。

（6）筒纱张力过大，大吸嘴难找头。

（7）大吸嘴风门处漏风，造成整车负压下降，影响大吸嘴负压。

（8）鼓风机控制参数选择不合适。

（9）VOS中槽筒逆转速度设置不当。根据我们总结的经验，适当降低逆转速度有助于改善找头成功率，但是过低的速度也会影响产量，根据实际情况设定。我公司针对P1报警情况，对优化槽筒逆转速度的设定进行了优化调整（见表1），有效降低了P1报警数量。

表1 槽筒逆转速度优化情况

3.4 管纱问题导致P1报警多的解决措施

如果是由于管纱纱疵多、脱圈多等问题而导致P1报警过多，就需要从细纱工序来进行改善。在络筒工序可以采取的措施有：

（1）如果是大纱脱圈较多，可以适当降低络筒机的车速，寻找平衡点。

（2）如果是小纱脱圈较多，要合理运用小纱降速功能。

3.5 提升一次性捻接合格率的措施

捻接器每年保养一次，每周检查各单锭的捻接质量，每天固定0.5小时的捻接检查时间。用手拉捻接头处，必须是弹开而非脱开，试验室每月采样检测一次捻接强力，根据品种和捻接质量调整和优化捻接参数。对捻接质量的检查要求如下：

（1）捻接外观需表面光滑，无突起，粗细程度肉眼观察无明显偏粗、偏细现象，与原纱基本一致。

（2）根据10万米纱疵捻接切纱数据，对切纱高的锭子进行检查（也可能为电清原因）和调整。

（3）避免接头成为新的疵点。

如14.6C/T60/40-105N品种新上机时，对捻接质量和捻接一次性合格率进行检查，发现一个班约捻接32000次，不合格的捻接约800多次，捻接一次性合格率在88.6%。针对此情况，我们采取了以下措施：

（1）检查每个单锭的大小吸嘴，确保每次捻接都可以将纱线带入捻接器的正确位置。

（2）保证压缩空气供应在0.6-0.65MPa之间，调整捻接长度和退、加捻时间。

（3）调整大吸嘴与筒纱表面的平行度，要求大吸嘴到筒纱的距离在2-2.5mm之间。

（4）对捻接器进行一次全面的检修，更换部分转动不良的轴承。

采取以上措施后，我公司络筒捻接失误率得到了极大的改善。14.6C/T60/40-105N品种的捻接一次性合格率提升到92-95%之间。

3.6 设备维护保养

（1）周期管理：建立维修档案，记录机械故障原因、解决办法及更换的机配件等情况。捻接器、电清、开启气缸建立保养档案，周期性检查电清基准值，以降低误切率。

（2）根据使用情况，注重状态维修，关注专件保养工作，延长使用寿命。每月对各单锭进行一次检修，检查内部各齿轮、凸轮组磨损情况，更换磨损的部件，做好内部清洁和润滑工作。检查调整各部位的间距，根据标准要求进行调整，以确保各机构的动作协调到位。

（3）维保人员每日对输送带、车头、吹吸风进行一次彻底的清理。合理制定每月、每季度、每半年、每年的检修润滑、保养计划。

维保人员每日上机巡检时，要求必须打开自络的“监控信息”查看相关信息记录，根据提示逐锭进行检查维修。主要检查维修项目包括：

（1）捻接失误率。

（2）P1报警数量。

（3）捻接切纱、JP切疵数据。

（4）10万米切疵数据。

（5）AD效率，目标值98%以上。

（6）CBF生头成功率，目标值95%以上。

（7）FBE%满管排出率，目标值小于10%等。

利用监控系统提供的各种数据、故障信息，能快速、准确地找到故障点，提高设备检修效率。

未完待续

来源：刘学民 山东高密孚日家纺集团有限公司
编辑： 中国纱线网，转载请注明出处

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