精益生产管理包含的方法有以下十二种

1、精益生产管理5S与目视控制

“5S”是整理(Seiri) 、整顿(Seiton) 、清扫(Seiso) 、清洁(Seikeetsu)和素养(Shitsuke)这5个词的缩写 “5S”，起源于日本。5S是创建和保持组织化，整洁和高效工作场地的过程和方法，可以教育、启发和养成良好“人性”习惯，精益生产目视管理可以在瞬间识别正常和异常状态，又能快速、正确的传递讯息。

2、精益生产管理准时化生产(JIT)

精益生产管理准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品” 。精益生产管理这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

3、标准工时管理体系

标准工时是在正常的操作条件下,一个熟练的员工以标准的作业方法及吅理的劳劢强度和速度,完成符吅质量要求的工作所需的作业时间。

1、时间测定法：通过对完成某项工作所需时间的测定和分析，确定标准工时。可以通过直接观察、记录和分析工作过程来获取数据，并根据统计学方法计算出标准工时。

2、试作法：在实际生产中进行试作，通过不断调整和优化工艺流程，确定最佳的工作时间。

3、标准数据法：通过对相似工作的时间数据进行分析和比较，确定标准工时。可以借鉴历史数据或行业标准数据，进行合理的调整。

4、精益生产看板管理（Kanban）

Kanban是个日语名词，表示一种挂在或贴在容器上或一批零件上的标签或卡片，或流水线上各种颜色的信号灯、电视图象等。精益生产看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板 。

5、精益生产零库存管理

工厂的精益生产库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。精益生产管理中库存管理就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对 “ 质量、成本、交期 ” 三大要素的满意度。

6、精益生产管理全面生产维护（TPM）

TPM起源于日本， 是以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

7、精益生产管理运用价值流图来识别浪费

精益生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

8、精益生产管理生产线平衡设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

9、精益生产管理拉系统与补充拉系统

精益生产管理所谓拉动生产是以精益生产看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉动控制系统，绝不多生产一件产品 。精益生产管理JIT需要以拉动生产为基础，而 拉系统操作是精益生产的典型特征。精益生产追求的零库存，主要通过拉系统的作业方式实现的。

10、精益生产管理降低设置时间 (Setup Reduction)

为了使停线等待浪费减为最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的，降低设置时间是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

11、精益生产管理单件流

JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。精益生产管理单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

12、精益生产管理持续改善 (Kaizen)

Kaizen是个日语名词，相当于CIP。当开始精确地确定价值，识别价值流，精益生产管理使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。

通过对这十二种精益生产管理方法的总结，让我们在生产活动中更加清晰自己的目标，更加的了解自己应该怎样在合适的地点合适的环境运用合适的方法。希望我们各大企业能够将这十二种方法合理运用在生产管理活动中去，让我们的企业能够提高工作效率，能够快速的发展，进步。

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