纺织技术 | 传统梳棉机提质增效的改造（下）

（紧接上期）

三、传统梳棉机提质增效梳理工艺新思路

3.1 锡林刺辊大速比

传统梳理理论认为，锡林速度越高，损伤纤维越严重。但在生产机采棉时，由于机采棉的杂质小且多，锡林速度偏高控制有利于通过离心力提高排杂效果和控制纤维，减少纤维损伤，一般采用锡林速度掌握在390r/min以上，结合偏低的刺辊速度，增大锡刺比，以有效提升梳理效果。因为锡林和盖板之间属于自由梳理区，提高锡林速度，对纤维的损伤的影响相对较小。

3.2 前后固定盖板工艺设计新思路

传统梳理理论认为，前固定盖板-锡林的隔距过紧纤维损伤大，容易接针；后固定盖板偏紧掌握有利于提高梳理效果。但在生产莱赛尔纤维时，前固定盖板采用偏紧的隔距有利于加强对纤维（此位置梳理的几乎都有是单纤维）的整理作用，对提高梳理质量有利，一般采用0.18-0.25mm的隔距。后固定盖板处是锡林针面上纤维最厚的部位，因此要适当放大后固定盖板-锡林隔距，给纤维充分释放的空间，减少挤压纤维造成的纤维损伤，一般控制在0.50-0.75mm。棉网清洁器-锡林隔距适当偏大掌握，以降低落棉，疏导气流，减少梳理过程中的缠挂现象。

3.3 莱赛尔采用新型梳针刺辊高速新工艺

梳针刺辊的梳针近似锥形，纤维损伤较小。方锥型齿体结构，齿体强度高，齿顶面积小，穿透阻力小，对棉束的横向开松能力强。齿体锥齿化处理，表面光洁度高，摩擦系数小，无棱角，有利于减少纤维损伤和转移。工作角加大到10-20°，结合较浅的齿深（1.9-2.7mm），控制和梳理纤维相互结合，降低落棉率。齿密控制在26-60齿/（25.4mm）2之间，纵向齿距拉大，基部厚度减小，以增加横向梳理效果，适纺范围较广。

采用梳针或者方锥型刺辊针布，刺辊宜采用950r/min以上高速配置（锥形齿体不容易损伤纤维），以利于排除杂质和短绒。

3.4 盖板低速，降低落棉提高质量的思路

传统梳理理论认为，盖板速度越快，排除杂质和短绒的效果越好，有利于提高梳理质量。生产机采棉时，盖板易采用中低速度的配置，以保证盖板针布的梳理时间，有利于锡林盖板间的交替分梳；一般控制在220-330mm/min。盖板梳理需要一定的梳理时间来保证梳理效果，同时又要防止充塞，否则梳理效果反而下降。因此在生产机采棉时，传统的梳棉机可以提高盖板速度以缓和盖板针齿的充塞程度，保证梳理质量；而盖板反转的梳棉机则要适当降低盖板速度，以保证盖板在梳理区的工作时间，即在没有严重充塞的情况下保证梳理时间。

3.5 涤粘高产重定量工艺思路

涤粘纤维应用较为广泛，由于原料含杂少，一般采用较重的生条定量。加大生条定量，单位时间内梳理的纤维量增加，因此锡林速度、刺辊速度、针布齿密、附加分梳原件的齿密都相应增加，并优选工艺参数，以满足梳理要求。由此，高速梳理与重复梳理、快速转移与梳理质量之间的矛盾较为突出，如果加大生条定量而梳理质量质量不能得到保证，梳理质量不良带来的问题在后道牵伸过程中很难得到补救。

为解决这一问题，实现重定量、高质量的梳理效果，必须进行合理的工艺优化，保证工艺能力的提升。涤纶、粘胶原料的杂质较少，可以不考虑除杂的工艺要求，重点关注在达到梳理度和梳理强度要求的前提下提高转移效果，减少纤维损伤。因此采用“重定量、高速度、紧隔距、转移优先”的工艺理念，能够实现重定量，高速高质高质的工艺效果。

3.6 合理分配落棉工艺新思路

梳棉的落棉率不是越高越好，要根据原料的含杂内容有针对地调整落棉工艺，以有利于提升梳理质量。如果只注重提高落棉率或落物量，忽视落棉的内在质量，不一定能够有效提高梳理效果。在实践中，要合理分配落棉。一般情况下，前棉网清洁器的落物量增加质量改善明显；其次是后棉网清洁器和盖板落棉率；再次是刺辊后部落杂区；最后是刺辊吸口和锡林下方吸口。实践中的具体数据见表8。

表8 梳棉机落棉分配与质量效果对比

从表8中的数据可以看出，刺辊部位的落棉量最大，但是其落棉率与产品质量不成正相关关系，原因是在这个部位的单纤维程度不高，排除的是大杂和短绒，很多杂质被夹裹在纤维团中，因此落棉量的变化对产品质量的影响不明显；而前棉网清洁处经过锡林盖板区分梳过后，单纤维程度很高，杂质、棉结、短绒充分暴露，因此落棉量的变化对质量的影响较为明显，因此加大前棉网清洁器的排除量，在后工序的牵伸中浮游纤维量减少，对产品质量有利。

3.7 梳棉机控制气流的工艺新思路

气流工艺隔距主要包括前上罩板、前下罩板、后上罩板、后下罩板以及锡林道夫三角区、锡林刺辊三角区等部位的工艺隔距。

传统工艺理论认为罩板隔距的作用是控制气流顺利过渡。生产机采棉时，气流工艺隔距可以采用渐紧工艺或渐开工艺。通过扩散气流、压缩气流等工艺措施来排除杂质和短绒，控制气流的进出量。四块罩板进出口隔距的设计，要求控制气流进出适度，组织气流要合理，因为气流的运行状态直接关系到纤维的横向分布均匀状态和落棉质量。

控制后部气流的运行方向和流量，减少后部喷花及道夫三角区落网现象。生产机采棉时，为提高杂质的排除效果，一般采用渐紧或者渐开控制措施。在盖板反转的梳棉机上，后上罩板隔距-锡林隔距采用进出口隔距相同的工艺配置，与采用进口小出口大时相比，排杂、排短绒的能力提高1-3%。因此充分利用罩板工艺重新组织气流，可以起到控制落棉、优化产品质量的作用，见表9。

表9 气流工艺控制新工艺对比

3.8 梳棉机刺辊预分梳板给棉板紧隔距

给棉板与给棉罗拉握持棉层，刺辊对棉层进行梳理。这种一端握持一端分梳的形式，梳理效果较好，但对纤维的损伤较为严重。在逆向给棉的情况下，要合理配置分梳工艺长度。而在顺向给棉形式的情况下，需要分梳工艺长度更大，否则分梳能力会受到很大的影响。因此，传统分梳工艺理论认为：刺辊与给棉板之间的隔距大，可以减少纤维损伤，一般掌握在1.0mm以上。而生产机采棉时，一般采取偏紧的隔距，可以控制在0.30-0.50mm，使梳理和纤维保护相互结合。

预分梳板与刺辊针布之间属于梳理配置。传统分梳工艺理论认为：隔距大于1.0mm有利于减少纤维损伤。而在生产机采棉时，为提高加强开松效果，一般控制在0.50-0.60mm。原因是两针齿的齿高较大，刺辊针布的齿深在3.5mm，分梳板针齿的齿深在3.0mm，工作角都在10°左右，容纤维量很大，纤维容易被齿工作面控制且易于向齿根转移，如果隔距过大，刺辊携带纤维与预分梳板接触少，开松作用减弱，见图7。

3.9 喂棉箱工艺

棉箱的打手速度决定了布棉的均匀性，同时也决定了喂入棉层的厚薄程度。传统工艺理论认为，要提高棉箱给棉的速度，以提高纤维的取向度。生产机采棉时，可以适度采用较高的速度，以增强纤维开松效果，一般控制在800-1100r/min。将棉箱直排式打手（见图8）改为螺旋式打手（见图9），减少揉搓和损伤，减少缠挂绕；将角钉由四排变为8排，速度提高到800r/min以上，可以有效提高开松效果。具体排列形式。

3.10 管道负压

在梳理过程中，梳棉机产生的气流在相对狭窄的板隙内运行，容易产生正压，会造成纤维飞散，影响梳理质量。特别是在高产梳棉机上，这被认为是影响质量的重要因素之一，因此在工艺设计和质量控制方面，要求梳棉机的以负压运行为为佳。传统工艺理论认为，负压控制有利于节能降耗，一般控制在-750Pa左右。生产机采棉时，由于杂质和短绒相对手摘棉增加了2倍以上，需要排除较多的杂质和微尘，所以负压要求控制在-920Pa以上，否则会造成杂质积聚，二次返回到生条中。

四、结语

传统梳棉机面对当前高速、高效、低耗、优质的生产要求时存在很多问题，为此要采取新的工艺思路、技改措施和管理方法，从设备改造、工艺设计、针布配置等方面进行优化调整，以实现传统设备的升级改造和质量提升，解决传统设备与高产优质生产之间的矛盾。

来源： 陈玉峰 光山白鲨针布有限公司
编辑： 中国纱线网，转载请注明出处

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